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中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：
1引言
结构钢建筑具有自重轻、施工速度快、强度高、抗震性好、环保等多项优点，是目前国内重点推广的项目之一。在利用钢结构建筑进行高层建筑建设过程中，合理确定钢结构建筑的安装施工顺序、尽量采取合理的安装措施来控制安装质量是保证整个建筑施工质量的关键。下面笔者就先结合建筑钢结构自身特点开始本次论文的分析。
2建筑钢结构的特点
2.1钢结构材质均匀
从机械功能的角度来看，刚才自身材质符合力学假定条件。同时因为钢材内部结构近乎同向，因此在受外界环境作用时，其所受波动范围相对较小，只要其所承受的应力在其可承受能力范围内都具备很好的弹性。另外其实际受力状态和利用工程力学计算出的结果是相近的，更容易进行选材。因为说钢材的材质相较于其他材料更好。
2.2钢材的塑性和韧性相对较好
钢材的塑性和韧性都不错，一般的压力环境不会引起钢材的断裂或损伤，因此选择钢材作为建筑材料即使遇到超载情况，钢材也能够及时分配建筑内部各部分作用力，从而达到建筑各部分应变力的平衡，而不会引起建筑自身的损害。另外因为钢材自身适应载荷能力强，因此即使遇到强震，钢材也能够保持很好的整体性，不会致使建筑物坍塌。实践经验证明，钢材作为建筑材料具备其他材质建筑材料所没有的抗震能力。
2.3钢材自重轻且强度高
众所周知，钢材具有很高的强度，且和一般的建筑材料钢筋混凝土结构相比，钢结构建筑的竖向构件截面积更小，这样就大大增加了建筑的可使用面积。且钢材料自身自重相对较轻，在同样高度的建筑物中，同样高度的钢结构的重量仅有钢筋混凝土的一半。此时建筑内部的设计内力相对较小，所以即使遇到地震等外力，建筑物也具备较高的抗震稳定性。且钢结构材料的施工造价成本大大低于钢筋混凝土材料。
3建筑钢结构安装过程中的关键技术
3.1普通单层钢的结构安装技术
安装普通单层钢时应注意以下几个方面：（1）要遵循规定的构件吊装顺序。吊装平面构件时需考虑到该类构件主要是为了形成建筑空间结构体系的稳定性；在实际施工过程中应先吊装竖向构件其次才考虑平面构件。而在吊装竖向构件时，首先应吊装柱，其次才是吊车梁，再者是制动桁架最后才是托架；（2）标准样本间的安装。安装时柱和柱之间已形成排架，因此实际施工中最好选择柱间间隙较大的钢柱。施工中必须将安装系统误差降至最低，且不能超出规定的误差范围，通常只要制作孔位合适，不仅安装效率高且安装误差也会相对较小。
3.2多高层建筑结构的安装
多高层建筑结构的安装需注意以下几个方面：（1）总平面体系规划设计。该种规划设计必须全面考虑到建筑施工中起重机的布置、排水系统的布置、纵横轴线尺寸的选择；机械开行路线等多个因素。因为这些因素都决定着高层建筑的最终结构体系；（2）钢框架吊装的基本顺序。建筑工程中的钢构件多为竖向结构钢柱体，一般施工条件下一节2—4层即可。另外在实际施工中还需考虑到吊塔爬升过程中工程对吊塔框架稳定性及吊装进度的要求。若是进行流水段施工作业划分，还需先组成标准的框架体系结构然后再进行流水作业段的划分。
4建筑钢结构安装过程中需要注意的质量控制要点
4.1钢结构件制造过程中重点工序的控制
建筑钢结构制作过程中需要进行一下几项重点工序控制：（1）钢结构的组装工艺。钢结构的组装工艺需考虑每个组装零件的尺寸精度，另外钢结构的组装工艺对工装精度的要求相对较高，因此在组装时需看准图纸，编制最合理、切实实际的组装工艺同时在组装过程中经常对工装精度进行检查；（2）钢结构的焊接技术。进行钢结构焊接时，要确实施工焊接在焊接前能够制定一套完善的焊接工艺指导书来对施工中的焊材、焊剂和配套气体进行严格选材。同时焊接易变形构件时可以通过严格控制温度的方法来进行焊接矫正。施工中若用到焊条、焊剂和粉芯焊丝，需在使用前严格按照说明书或相关工艺文件进行烘干。若施工中某钢种首次接受焊接，需进行焊接工艺评定同时制定对应的焊接工艺。为了减少焊接过程中焊接对焊材造成的压力，需对钢材需要焊接的部位进行预热处理，同时在焊接过程中确保焊材能够随时进行加热处理，从而保证实际操作中能够一次性焊接一条焊缝。焊接完成后，还需依据相关标准对焊材进行后热处理。
4.2建筑钢结构紧固件连接的质量控制
建筑钢结构紧固件连接的质量控制可以从以下几个方面进行考虑：（1）首先连接件本身的质量要符合国家标准，为了确保连接件的质量，需在实际安装之前对连接件进行高强性的螺栓摩擦面的抗滑移系数实验，在此基础上对螺栓的出场证明、螺栓批号等进行仔细检查，符合要求才可使用；（2）利用刚强性螺栓连接钢结构体时需确保摩擦面的加工质量，尽量减少摩擦面的污染和锈蚀，只有这样才能够保证摩擦面的抗滑移系数；（3）安装高强性螺栓时必须是自由穿入，不能通过敲打和扩张的方式进行螺栓固定。
5结语
钢结构施工在我国仍然处于起步阶段，但是随着经济的发展以及城市化进程的加快，钢构件建筑材料的性能优势必将显现出来，而其在高层建筑中的应用范围也会越来越广泛。在利用钢结构进行建筑施工时，我们应当加强施工控制管理，做好施工的进度管理和质量管理。同时及时总结钢结构建筑施工中钢结构材料应用的关键技术同时对如何保证建筑钢结构的质量进行深层分析，只有这样才能够确保钢结构工作的施工质量，保证建筑施工最终质量。
参考文献：
中图分类号： TV 文献标识码： A 文章编号：
一．引言。
随着我国经济的快速发展，水利水电工程作为经济发展的动力支柱，其建设规模和建设数量正在不断扩大。相对于的在水利水电工程施工过程中，机电安装工程也经历了从少到多，从慢到快，从小到大的发展过程。面临越来越大的建设规模，单机容量日益增大，机组的数量也所有增加，这就对机电安装提出了挑战，增加了安装的难度。目前，在水利水电施工中，机电安装还存在许多啊问题，既影响了工程的质量，同时也影响了水利水电工程的经济效益。
二. 水利水电工程施工的特点。
1.施工过程受环境影响较大。
在水利水电工程施工过程中，经常是在河流上进行，施工中受河流的地形、地质、气象和水文都周边环境的影响较大，在施工进度控制管理中，围堰填筑、施工导流和基坑排水都是主要控制因素。
2.施工组织困难。
绝大多数的水利水电工程，都处于交通条件不是很发达的偏远地区，在工程施工过程中，材料及机械设备的运输难度加大，不仅仅是运输成本有所增加，也增加了设备的运输风险，加大了施工的组织管理难度。
3.环境苛刻，要求严格。
水利水电工程的建设规模都较大，施工涉及的工种较多，工程量巨大，施工的强度较高，周围的环境干扰较为严重，施工过程中需要进行反复的论证和进行优选，才能保证施工质量，而对工程的质量要求通常都较高。
4.施工过程中操作类型较多且复杂。
水利水电工程在施工过程中，需要进行隧洞开挖、石方爆破、高空作业和水下作业、水上作业等，作业类型较多，作业工序较为复杂，施工存在一定的难度。
三.水利水电工程施工中机电安装工程的特点。
1.安装工程组织难度大，技术要求高。
水利水电工程在安装过程中，经常涉及到大量的超级超限部件需要在施工工地上进行焊接、组装，而对于水利水电工程的特殊性质来讲，通常都不会存在较为平整的大片施工工地，机电设备安装前组装作业的基本要求很难满足，同时由于场地的交叉使用和多台安装机组的平行流水作业，存在一定的矛盾和冲突，对土建施工造成影响，加大了安装工程的组织和管理难度，相应的提高了安装的技术要求。
2.安装强度高，设备要求精度高。
在水利水电工程施工中，建设规模不断扩大，需要安装的机组台数也逐渐增多，导致机组安装强度越来越高。同时，水利水电工程的机电设备对安装的精度要求较高，以水轮发电机组安装为例，其安装误差范围通常都是采用1/100mm来进行控制，部分工程中误差要求甚至更小，这就要求具备高超的安装技术，追求安装“零”误差。
3.安装工艺复杂，交叉作业较多。
水利水电工程机电安装时，受制于工程运输条件的约束，许多发电机组的部件都无法在制造厂完成加工和组装后，运输到工地进行安装，而是需要将零散的部件运输到施工现场后，在现场进行组装，导致原本就不宽敞的施工工地上堆放了大量的待组装零件，同施工现场其他工程施工造成作业交叉，加大了安装的复杂程度，增加了安装工作量。
四.水利水电工程施工中机电安装容易出现的问题及防治措施。
1.安装施工过程中容易出现的问题。
（1）设备的基础尺寸、位置和标高出现偏差。
设备的基础尺寸、位置和标高出现偏差，出现此类问题绝大多数原因都是由于施工图纸标注的尺寸和机电安装时的尺寸存在偏差导致的，例如在土建施工图纸上所标注的机组标高和水利机械图纸上所标注的标高不完全相同，在土建施工图纸上未考虑垫铁厚度因素，对设备进行绷重梁配筋布置时，就缺失对垫铁高度的计算，导致在机组进行安装就位时，无法按照设计的高程进行安装，而只好采取去除基础表面的混凝土，降低高度，或是放弃使用可以调节的垫铁，来保证机组的安装高程。
（2）安装前预留的孔洞存在位置偏差和尺寸误差。
机电设备安装前，在进行基础混凝土浇筑时，由于支撑模板的材质较差，导致在振捣时因为挤压而使模板变形，从而导致混凝土凝结后，出现预留的孔洞位置和尺寸与设计的标准存在误差，另外，土建工程施工时，对孔洞的定位时，参照的基准线不准确，也对导致孔洞的偏差。
（3）遗漏预留的电缆孔洞、电缆沟转弯位置的空间不够。
在泵站工程中，机电设备的结构较为复杂，电缆的数量较多且走向非常复杂，由于土建工程施工时，极容易遗漏预留的电缆孔洞，在进行电缆转向操作时，没有电缆转向的空间，另外由于工程设计的原因，导致电缆转弯半径太小，无法满足电缆转向的要求。
2.防治质量问题的相关措施。
1.做好安装工程施工前的准备工作。
在水利水电工程施工过程中，工程项目的施工图设计阶段时，要由具有机电安装专业知识的设计人员对土建结构设计、机电安装工程等提出自己的技术要求，如：穿墙管道预埋、电气设备和线路的固定件预埋、主机组地脚螺栓的孔洞预留、电缆孔洞预留、通风设备构件预留等。要将核心的技术要求在土建结构图上反映出来。在进行土建施工之前，土建施工技术人员要和机电安装人员共同对土建工程和机电专业的施工图纸进行审核，以避免后期施工出现差错。这就要求机电安装人员要有一定的土建相关知识，以看懂包括结构预留孔洞图等土建施工的图纸，要了解土建施工进度计划和施工管控，同时也要求土建施工技术人员要熟悉机电安装的施工图纸。
2.提高机电安装施工方案的合理性。
水利水电工程施工中，土建工程和机电安装的施工方案存在一定的交叉，有时也存在一定的相互矛盾，相互受到影响。如土建工程施工过程中，浇筑混凝土和预埋的部件时，对预留的孔洞位置要确保准确，而在进行立模和振捣操作时，又容易造成预留的孔洞和预留位置发生偏差；在进行主机组安装调试时，要求工作环境保持安静和清洁，而施工现场往往存在室内装饰施工和工程的机械作业等交叉作业，这就要求要保证机电安装施工方案要保持灵活性，要适合工程实际情况，在拟定方案时，要考虑其他因素的影响，注重各项因素的协调配合，这样才能设计出合理的安装施工方案。
3.做好交叉施工的配合。
水利水电工程施工时，机电安装过程中交叉作业较多，不仅仅涉及到施工场地，甚至出现工序相互交叉，相互影响。为了提高机电设备的安装水平，就有必要提高整体工程的施工质量，在保证施工安全的前提下，做好工程的配合和协调，共同做好工程施工。
五．结束语。
水利水电工程施工过程中，机电安装时出现的问题较多，设备安装单位要提前采取相关措施，做好质量事故的预防工作，通过加强施工管控，提高设备安装质量，保障水利水电工程的安全性。
参考文献：
[1] 王永刚 水利水电施工中机电安装出现的问题及对策分析 [期刊论文] 《科技致富向导》 -2012年24期
[2]邹伟清 浅议水利水电施工中的机电安装问题 [期刊论文] 《科技致富向导》 -2011年21期
[3]陈华 水利水电施工中机电安装出现的问题及对策 [期刊论文] 《科技信息》 -2011年3期
[4]黄小松 水电站机电安装施工中存在的问题与策略探讨 [期刊论文] 《商》 -2012年23期
【摘要】该文叙述了高职院校电子产品制造工艺课程的项目化教学改革过程，以典型电子产品生产为主线，将整个课程的5大模块：元器件检测、电路板装配、焊接、调试、技术文件等理论知识与实践融为一体。激发了学生参与各项目的主动性，培养了小组间团队合作意识，体现了高等职业教育培养高素质、技能型专门人才的目标。
关键词 电子产品制造工艺；项目化教学；过程考核
Application of Project Teaching in Higher Vocational Electronic Product Manufacturing Process
GU Xiao-ya ZHANG Shuang-ling
（Industrial Design School of He’nan Province，Zhengzhou He’nan 450002，China）
【Abstract】This paper describes the process of electronic product manufacturing process of the higher vocational college curriculum project teaching reform, taking the typical electronic products as the main line, the 5 module of the entire curriculum: components detection, circuit board assembly, welding, debugging, technical documents and theory and practice into a body. Stimulate students´ initiative to participate in the project, foster a sense of team cooperation group, reflects the higher vocational education to cultivate high-quality, skilled talents who target.
【Key words】The manufacturing process of electronic products；Project Teaching；The process of assessment
1 课程简介
电子产品制造工艺课程是我校电子信息工程技术、电子工艺与管理两个专业的专业基础课程，是学生必修的专业技术课程，是学生专业能力的重要组成部分。通过本课程的学习，使学生全面了解电子产品制造流程中的几个主要环节：装配、焊接、调试和质量控制，成为适应现代制造业需要，能够从事电子产品生产、设备维护和工艺管理、质量控制的高端技能型人才。该课程注重培养分析问题、解决问题的能力，强化学生动手实践能力，紧密结合电类相关专业的发展需要，在专业课程体系中起到承上启下的作用。
2 项目化教学设计思路
2.1 传统教学模式之弊端
《电子产品制造工艺》课程内容丰富，它是电子制造企业培训不同层次工程技术人员的指导性课程，这就要求在教学过程中更多的体现实践性。传统的教学模式下，先集中学习理论，后进行综合实践，这就使得理论教学和实践教学无法连接，学生在学习理论知识时，因无法跟生产实际相联系，会感觉学习内容过于抽象，不具体，逐渐失去学习兴趣；而在实践训练时，学生往往只会操作却不知道这样操作的原理，没有理论的支撑就无法做到活学活用。
2.2 解决方案
从以上情况分析，本课程教学改革的探索应从项目化教学出发，以典型电子产品生产为主线，采用模块化教学，将整个课程分为5大模块：元器件检测、电路板装配、焊接、调试、技术文件等，并以项目的形式呈现，真正将理论与实践融为一体。通过具体任务案例，按项目实施的顺序逐步展开，让学生在技能训练过程能够学到相关专业知识，这样就相当于在学校就能完成电子制造企业对员工的培训。
3 项目化教学系统的构建与实施
电子产品制造从通孔插装（THT）方式到表面安装（SMT）方式的工艺技术转换，是一个相当长时间的、不平衡的发展过程，在全世界各国制造的电子产品中，目前已经有多数产品全部采用了SMT元器件，但是仍然有相当一部分是采用的是THT和SMT元器件混装工艺[1]，因此，在一学期十六周，每周6课时的情况下，《电子产品制造工艺》课程选择6个具有代表性的电子产品进行项目化教学，其中2个完全采用插件元器件，2个完全采用贴片元器件，2个采用THT和SMT混装元器件。下面以采用THT和SMT混装元器件的收音机的制作，来浅谈项目化教学在电子产品制造工艺课程中的实施过程。
（1）项目描述及目标：由教师来对项目做详细的描述和目标分析。本产品采用电调谐单片FM收音机集成电路，接收频率为87-108MHz，外观小巧，因此大部分元器件采用0805的贴片封装形式，极少部分元器件采用THT封装。通过该产品的制作，使学生将包括元器件检测，电路板装配、焊接、调试及技术文件等五部分内容全部联系起来。
（2）组建项目组：根据产品的复杂程度，按照男女生搭配、动手能力、对理论知识的理解能力等因素，将学生分为3人一组。
（3）项目分析：在项目分析的过程中，由师生共同讨论，并结合多媒体幻灯片引导学生学习贴片元器件的检测原理及方法（因在前面完全采用插装元器件的项目中已经学习了插件元件的检测），SMT印制电路板的特点及装配焊接工艺方案，混合组装电路板工艺流程等相关知识。
（4）项目实施：首先是进行技术文件的编制，包括进行工作原理分析的基础上绘制电路原理图，装配图，元器件清单，装配及焊接工艺流程图等一些技术文件和工艺文件（6学时）。然后，将该产品所有的元器件分发给每个小组，学生对这些元器件进行数量和种类的统计，通过检测理论的学习和查阅资料，用万用表对各种元器件进行测量（4学时）。接下来学生开始讨论自动化生产方式和手工方式下电路板混合组装的生产工艺流程，确定装配焊接的顺序，先贴片后插件(4学时)。最后进行电路板的调试并进行成品组装（2学时）。
（5）小结与评价：在项目结束时，教师要收取每小组学生的综合论文，听取项目答辩，对完成的情况，提出优点和不足，针对出现的共性问题，予以解答。对答辩过程出现的创新点提出表扬和推广。
4 总结
在本课程6个项目中，全部采用THT元器件和全部采用SMT元器件的项目，以及上面举例说明的混合组装收音机的项目，这5个项目，教师和学生全部参与进来，到最后一个混合组装的项目时，就由学生独立完成，教师在整个项目实施过程中，起到了监考官的作用，这个项目每对的成绩就作为期末成绩。
在考核方式上，项目化教学较之传统的教学法更多注重了过程考核，而且每一个项目均考查学生的基础理论知识和实践能力，大多数学生参与项目化教学会更加积极主动，同时也培养了小组间的团队合作意识，这就更加体现了高等职业教育要培养德智体全面发展的，高素质、技能型专门人才的目标。
参考文献
中图分类号：TE64 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2016）01-0264-02
一、CNG加气站的原理和流程
CNG加气站主要是指为CNG汽车充装燃料，也可为大型的CNG运输槽车充装转运的CNG燃气燃料场所。天燃气管道输送天然气到CNG加气站，燃气通过工艺设备进行脱硫、脱水等预处理，再通过压缩机压缩后储存到储气瓶中或通过加气机给出售给加气车辆。
加气站控制系统被分为压缩机控制系统、网络控制工艺流程管道系统、加气机费用管理系统、可燃气体报警控制系统，加气站实现安全运营、平稳加气功能是与四套系统互相配合工作密不可分的。天然气加气站的流程如图1所示。
图1 天然气加气站的流程图
Fig. 1.1 Flowchart of natural gas filling stations
二、国外CNG加气站技术
国外CNG加气站的技术水平和发展趋势以美国安吉公司（ANGI）、加拿大IMW 公司和意大利新比隆公司等外国厂家的CNG技术为代表。
1.加气站总体技术
加气站普遍采用撬装式结构，按照集装式和模块化设计，将压缩机、天然气净化系统、冷却系统、气体回收系统、控制系统、储气瓶组等都集成在一个类似集装箱封闭的金属箱体中，该箱体具有降噪、防雨、防爆和便于运输安装等作用。模块化结构具有可变形组装的特点，可以满足不同用户和不同地区建站的要求。
2.安全为首的设计
为了安全加气站普遍采用了防爆设计、集中排空、紧急关机、安全泄压、售气机自动关闭等措施：
3.自动化系统监控
美国 CNG加气站普遍自动化程度较高。压缩机组启动后，系统在运行过程中，包括启动、净化压缩、给气瓶组充气、停机排空、再启动，以及通过售气机按低、中、高压的顺序给汽车充气等，完全按一定的时序自动运行。管理人员通过SCADA系统对本地或各地多台加气站实现远距离实时集中控制管理，出现故障，立即报警，同时自动紧急关闭系统，进行故障诊断和排除。
4.模块式的灵活组装
生产厂家已形成自己固定的工艺流程和结构模式。同一厂家生产，同一规格排量的加气站，几乎没有完全相同的。任一台结构上都有些变异，或局部更换了某台设备，或增加了某些功能。这些都是应不同用户要求，或不同地区的需要而修改的。
5.调试后出厂，现场安装工作量小
美国普遍采用橇装结构，将加气站组装调试的大量工作都放在工厂完成，易于加强质量控制，保证加气站稳定可靠。现场施工量很小，只要接通电源和气源，连上售气机即可安全运行。
三、国内CNG加气站技术
中国石化集团公司江汉三机厂生产的撬装式结构和其他部分厂家生产的开放式结构产品基本反映了目前国内CNG加气站的技术水平。脱硫设备和干燥设备比较庞大，一般采用水冷却和后置净化干燥处理方式，管路复杂，无法在工厂内完成安装调试，质量控制有一定困难。
1.天然气压缩机
国内天然气压缩机技术与国外相比有较大的差距，目前广泛应用的是重庆气体压缩机厂和自贡高压容器厂生产的产品。
2.净化设备
（1）脱水干燥设备压力高达25MPa，对容器的制造工艺要求较高，需要配置较大的水池、冷却塔等设备，使整个系统复杂，不宜与撬装式压缩机相匹配。
（2）由于各地天然气的气质和含硫量不同，所选用的脱硫工艺和设备也有较大不同。
3.控制系统
加气站控制系统多数为常规电器控制，比较简单。
4.售气机
目前国内目前多数厂家生产的售气机技术性能和精度不高，稳定性和可靠性差，故障率较高。
四、国内加气站发展方向
根据中国国情，将国内多年来CNG加气站积累的成熟经验总结继承下来，同时积极借鉴国外先进技术和服务理念，使我们开发研制的CNG加气站成套设备，达到起点高，性能稳定，技术完善，安全可靠的目的。为了赶超国外CNG加气站的技术水平，应从以下方面去努力。
1.集装式设计，模块化安装
加气站应进行集装式和模块化设计，使之成为一种标准化的成套设备。具有较高的灵活性和可靠性，能方便运输、简化安装、变形安装、减少占地面积、缩减投入运行成本，以满足不同用户和不同地区建站的要求。
2.完善安全措施，提高自动化程度
为了减少人为不安全因素的影响，要提高加气站自动化程度，完善监控、安全保障措施。
3.提高集成化，加强质量控制
结合用户情况提高加气站集成化程度。将加气站主要设备（干燥器、储气瓶组）全部集成到橇装里去，设备只剩下售气机。在工厂里完成全部安装调试任务，在生产制造环节加强质量控制，确保设备安全。
4.加强技术合作，提高管理水平
在国产化过程中应积极寻求国际合作。通过销售、合资合作等多种方式，引进国际CNG先进技术和管理经验，使我国CNG 技术的发展与世界一流水平保持同步，就能在市场竞争中占据较强的优势。
参考文献
[1]周淑慧.高峰 国内外天然气汽车和加气站的发展现状及在我国的发展前景（二）[期刊论文]-中国能源2002，156（12）
[2]徐涛龙.姚安林.杨春.蒋宏业 城市CNG加气站事故致因机理分析[期刊论文]-重庆科技学院学报（自然科学版）2010（3）
[3]高猛.王宪.GAO Meng.WANG Xian 压缩天然气站投产及运行中应注意问题的研究[期刊论文]-山西建筑2010，36（31）
中图分类号：U445.4文献标识码：A文章编号：
引言：
钢结构桥梁具有跨度大、抗扭刚度大、强度高、自重轻、预制加工方便、施工周期短、整体性好、外型简洁美观、对外部环境影响小等优点。与混凝土桥梁相比，钢结构桥梁能减少上部结构自重，获得更大的桥下净空。随着交通事业的发展，钢结构桥梁在桥梁建设中将得到广泛的推广与应用。
1.施工技术准备
认真审查研究钢箱梁技术文件（设计图纸、招标文件、规范等资料），结合设计交底。编制《钢箱梁制造工艺方案》，完成施工图转化、工装设计、油漆工艺试验、焊接工艺文件编制（WPS）和质量计划编制等技术准备工作；制造工厂的资质认证，焊工考证等准备工作（例CWB的认证）。
1.1施工图绘制
施工图全部用CAD绘制。内容包括：板单元施工图、梁段施工图、大块件施工图、梁段拼装顺序图、材料明细表等。
1.2工艺文件编制
按照招标文件中《技术规范》和设计文件的要求，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。钢箱梁工艺流程为：
细化设计材料采购材料预处理计算放样下料组装焊接调直整形拼装焊接探伤检查二次除锈防腐
2.板单元制造
2.1下料及加工
①放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留燒接收缩量。
②本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的乱制变形（尤其是局部硬弯）减小乳制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。
③本桥除次要零件或剪切后边缘需要进行机加工的零件外均采用精密切割下料；剪切零件边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。
④大规格型钢或尺寸精度要求严格的型钢零件采用数控带银切割机下料。
⑤对于形状复杂的零件，用计算机1∶1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
⑥对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。
⑦对于采用数控切割机下料的首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。
⑧号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈烛、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为± 1. 0mm 。
⑨号料时注意使钢板的乱制方向与梁主要受力方向一致。
2.2钢板接料
当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的偉接坡口、施择参数等必须严格按辉接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。
2.3零件矫正及组拼件技术要求
①主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5°C,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须加热，加热温度宜控制好。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
②冷矫正后的钢材表面不应有明显的四痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600度以下，严禁过烧。热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。
③由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。
3.梁段、大节段制造
3.1胎架施工
胎架搭设流程：基础处理搭设胎架站板放形胎架验收
根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作，结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架基础釆用混凝土条基，首先根据最大梁段的重量对混凝土条基及基础进行承载力验算，确定基础处理方式和钢筋混凝土配比等。胎架采用型钢框架平台，框架纵、横梁爆接成整体并与混凝土条基预埋件燥接形成刚体，结构经验算符合要求。
3. 2梁段组装
梁段组装组装采用“正装法”，在胎架上一次完成。以胎架为外胎，以横隔板为内胎，各板单元按纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全。
梁段组装按照底板横隔板及中腹板边腹板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。
板单元及零部件必须经过全面检验合格并经监理工程师批准后方可参与梁段组装，构成各梁段的板单元及零部件应编号并记录清楚其所在的部位。梁段制造的各阶段报验单应提交监理工程师审核认可。
3.2.1底板单元组焊
为减少占用总拼装胎架时间，缩短总装周期，在底板单元参与梁段组装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个吊装板块。组装时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻助的中心距。为减少焊接变形和火焰修整量，保证板块平面度，在焊接前预置反变形。先将中间一块底板单元置于胎架上，使其横、纵基线在无円照影响的条件下与胎架上的基线精确对正，将其固定。然后依次对称组焊两侧底板板块，组装时应按设计宽度精确预留焊接收缩量。
3.2.2剪力钉焊接
在箱体组装检验合格后进行，根据图纸定位划线依次焊接。焊接顺序原则上应从被焊构件长度方向中心逐渐向两边展开。
按照GB10433—89标准，焊钉表面不允许有影响使用的裂缝、条痕、凹痕和毛刺等，硬度值HRB66~85,下料长度误差控制在5~10mm。
施工时采用挂线法布设剪力钉焊接方格网，再依次逐根进行剪力钉焊接施工。采取交错焊接的方法，边布料边焊接，焊接处不得损伤母材。焊接后，对焊钉焊接部位的质量进行弯曲试验，采用铁唾打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲至30°时，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝。
3.3梁段焊接
3.3.1制定焊接工艺
焊接工艺指导书依据焊接工艺评定试验报告（WPS）制定，监理工程师批准后组织焊接施工。梁段焊接应注意事项：
①梁段焊接顺序：为保证梁段的外形和几何尺寸，防止产生过大的内力，梁段的焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、由中心向两边的施焊原则。优先选用C02焊方法，同时尽量采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊接工艺。
②钢箱梁为全焊结构，结构焊缝较多，应在保证焊缝质量的前提下，尽量釆用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，如C02气体保护焊，以减小焊接变形和残余应力。
③底板的纵横向对接焊缝、腹板与底板间焊缝均为I级溶透焊缝，应尽量釆用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。
④在焊接临时码板或工艺辅助件时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除时，不允许锤击拆除，码脚用砂轮打磨平整，严禁对母材造成的伤害。
⑤焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定试验确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30-50mm范围内测温。为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须注意厚板一侧的预热效果。还必须对焊缝根据图纸的要求进行目检、UT、RT、MT等无损检测。
⑥工地横向环焊缝的焊接工艺需保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以帮助消化部分制造、安装误差。焊接前的测量和焊后测量必须在常温下进行，避免由于温度差导致桥面梁热胀冷缩造成测量误差。
⑦剪力钉焊接：每日每台班开始生产前，或更换一种焊接条件时，都必须按规定的焊接工艺试焊2个剪力钉，进行外观和30°角弯曲试验，合格后方可进行正式焊接。若有一个剪力钉破坏，应重新焊接2个剪力钉进行检验，若不符合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止（试焊钢板与工件材质相同，厚度允许变动±25%)。
4.结语
随着计算机技术的发展，钢箱梁组件的生产将朝向精细化的方向发展，安装过程中的施工控制将向量测的自动化发展；随着各种技术理论在桥梁建设中的应用，施工技术的科学化、自动化、智能化将成为一种趋势。
参考文献：
1.机电设备安装工程的特点
机电设备安装工程是建筑工程中不可或缺的重要组成部分，它是一个大的概念，涉及到的学科和专业较多，包括工业、民用、公用工程中的各类设备、给排水、电气、采暖、通风、消防、通信及自动化控制系统的安装。虽有它的固有特征，但其通用性也很强。论文参考网。其施工活动从设备采购开始、涉及到安装、调试、生产运行、竣工验收各个阶段，最终是以满足建筑物的使用功能为目标。机电安装施工过程中，涉及施工过程中采用新技术、新工艺、新材料、新设备等新兴技术。大型工程对吊装、装配、检测技术的要求越来越高，这就需要不断更新施工技术及施工设备。机电安装工程施工质量的验收与建筑构筑物相比较，也有着明显的不同，其特点主要表现为对质量评估方法、工程验收和售后服务手段的区别。
2.机电设备安装工程常见技术问题表现
2.1螺栓联接问题
螺栓、螺母联接是机电行业的一种最基本的装配,联接过紧时,螺栓在机械力与电磁力的长期作用下容易产生金属疲劳,发生剪切或螺牙滑丝等联接过松的情况,使部件之间的装配松动,引发事故。对于电气工程传导电流的螺栓、螺母联接,不仅要注意其机械效应,更应注意其电热效应,压接不紧,接触电阻增大,通电时产生发热-接触面氧化-电阻增大的恶性循环,直至严重过热,烧熔联接处,造成接地短路、断开事故。对于一次设备及母线,联接线的并沟线夹、T型线夹、设备线夹、接线相等都可能因此产生程度不同的事故。
2.2振动问题
2.2.1泵:转子不平衡,轴承间隙大,转子和定子相磨擦,转子与壳体同心度差等,这些都是机械方面的问题。
2.2.2电机:转子不平衡,轴承间隙大,转子和定子气隙不均匀。
2.2.3操作:主要是工艺操作参数偏离泵的额定参数太多,引起泵的运行不平稳,例如:出口阀控制的流量太小引起的震动等,这要求工艺尽量接近泵的额定参数进行操作。
2.3超电流问题
2.3.1泵:轴承损坏,转子与壳体相磨擦,泵内有异物等。
2.3.2电机:功率偏小,过载电流整定偏小,线路电阻偏高,电源缺相等。
2.3.3工艺操作:所送介质超过泵的设计能力,如密度大、粘度高、需求量高等。
3.机电设备安装技术相关改善办法
3.1严格施工组织设计及设备、设施选择施工组织设计和设备、设施选择是经有关科技人员共同研究商定的,通过技术计算和验算,既有其使用价值,又可保证良好的经济效益,不要随便更改选用设备,否则会影响基础工作的进展。
3.2按预定计划开展安装工作每一项机电设备安装工作顺序都有其科学性。一个安装工程的计划排队是经过多方面的考虑,经过技术论证排出的,是有科学根据并有一定指导性的,不要随便改动,以免造成背工窝工,工程进度连续不上。
3.3对安装工作要总体布置、统一安排对大型安装工程,由于设备多,安装环节多,因此对每一项安装都必须有总体布置,做到统一安排,施工队中必须有一个统一指挥的机电队长（或项目副经理）对各项工作进行协调处理,集思广益,多征求职工的工作意见。作为管理人员对各项安装要了如指掌,对下一步该干什么、怎么干、缺什么材料和配备件,还存在什么问题等都要心中有数,该提前做的准备工作,必须提前到位,这样才不至于在安装工作中造成停工待料的被动局面。
3.4安装工作要有主有次一个工程具备开工条件,首先得有电源,其次要有动力源,有提升装备（包括井架、提升绞车）。要想达到短期开工之目的,安装工作必须有主有次,分轻重缓急。只有对安装变电所、压风机,井架、提升绞车工作有一个合理的安排,有计划有目的地进行安装工作,才能达到事半功倍之效果。
3.5严格按设计要求施工，每一种设备的安装,都有很严格的技术要求,只有按设计技术要求施工,才能减少不必要的时间流失和材料消耗。一种设备的基础是经过设计部门的计算设计出来的,按要求施工,才能保证质量,保证安全。
3.6按常规安装方式对设备进行安装，每种设备的安装,都有一定的作业方式和工作顺序,不能急于求成,工序颠倒。例如:井架安装,常规作业方法是一层组装起来后,进行初操平找正,然后逐层安装。井架安装完后,各连接部位必须一条不少地穿上螺栓,拧紧所有连接螺栓,进行整体操平找正，最后才是井架四脚二次灌灰。论文参考网。切不可一层安装完后不进行初操平找正,整体安装完后不精确操平找正,连接部位缺件,就二次灌灰,给上层安装工作带来困难,造成不好安、对不上、穿不上螺栓等尾工量多的现象,结果造成安装质量低,不合乎安装质量标准要求。
3.7提高机电工人整体素质，机电工素质低是造成安装速度和安装质量低的人为因素。机电工在安装时,必须经过岗前培训,掌握一般安装知识,熟知安装标准,该找平的必须找平,该连接的部位螺栓必须一条不少,该穿地脚螺栓的部位必须一条不;电工在设备供配电上应做到按规程规范接电,对供电设备开关、控制盘应做到提前检修,接好电后必须对设备进行试运转。
4.通电调试
工程实体安装完毕,必须清洁场地经过仔细的检查和准备后进入调试步骤。笔者摸索出调试过程需要注意的事项:
4.1必须遵循“五先五后”原则，先单机后联调；先手动后自动；先就地后远方（遥控）；先空载后负载；先点动后联动。
4.2要以“安全第一”为准则，包括人身安全和设备安全。不能急于求成而忽视安全的重要性。所有配电屏、柜和设备的送（受）电必须严格按规程操作,实行“送（受）电令”制度。送电单位由专人负责、统筹安排；不论是送电还是受电,都要在双方监理的监督下完成。
4.3形成有关工程调试数据资料，要求施工单位提交的资料真实、准确、完整。有的监理人员只是用巡视的方法简单地介入调试过程,不熟悉调试情况和调试结果,对调试资料中的数据持怀疑态度,往往不及时签署或要求重新安排调试,造成资料延迟、失真或浪费人力、物力,也不能体现监理在关键工序的旁站监理作用。
5.验收
施工承包单位在工程具备竣工验收条件时,应在自评、自查工作完成后,向项目监理部提交竣工验收报验单及竣工报告；总监理工程师组织各专业监理工程师对工程竣工资料及工程实体质量完成情况进行预验收，对检查出的问题,督促施工单位及时整改,经项目监理部对竣工资料和工程实体全面检查、验收合格后,由总监理工程师签署工程竣工报验单,并向建设单位提出资料评估报告。对一些竣工验收后工程移交前未来得及完成整改的问题,可征得安装单位的同意,做甩项处理,在监理的督促和跟踪下可以在工程移交后继续完善。论文参考网。
6.结束语
综上所述，建筑中机电设备技术安装工程是一个多工种、多工序、多系统的复杂生产过程，它是建设工程的重要组成部分，我们应给与足够的重视。本着安全、优质、美观的原则，严格按照施工规章，并且根据现场实际情况，灵活变通，确保机电设备施工的质量与美观，并尽可能的减小机电设备的噪音和震动。
参考文献
[1]莫伸杰.建筑机电设备安装项目管理探讨[J].科技信息，2007，（19）.
中图分类号：TU74文献标识码： A
引言
风力发电机塔架是风力发电机中十分重要的部件之一。因此，在风力发电机塔架制造方面，对质量要求非常高，甚至是“严苛”。我国风力发电起步较国外晚，起步初期，注重不断借鉴国外设备及制造技术。当前我国装备制造科技水平得到显著提升。在科技高速发展的推动下，我国风电设备制造，由最初依靠进口，重点仿制到目前立足国内制造，经历了较长的发展历程。
1、影响风电塔架的质量因素分析及控制
目前，圆筒形塔架在风力发电机组塔架中大规模使用。因此，本文中将以圆筒形塔架为例来探讨影响风电塔架的质量因素及控制措施。影响塔架设备质量的因素涉及到设计、采购、制造加工、检验、包装和运输。其中影响塔制造质量的因素,可以从人员、设备、方法、材料、环境五方面的因素进行分析和控制。
1.1、人的因素
检查制造厂是否具备制造资质及质保能力，审查关键岗位人员资质。包括检查制造厂应具备压力容器制造许可资质证明、质保组织机构及相关质量认证，焊接人员应具备国家压力容器规定资格证，无损检测人员须持有国家规定的无损检测人员资格证书，II级资格以上人员才能出检测报告。
1.2、设备因素
检测设备是否满足生产需求,检查每个相关设备仪器是否经过有关部门测量验证。
1.3、工艺因素
检查是否有与之相关的工艺文件以及编制审批程序，同时检查内容的正确性合理性。在进行焊接之前，首先应该依照NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》标准做好焊接工艺评定工作，同时编制焊接工艺规程。法兰、螺栓、钢板以及焊缝检查需要制定无损检测工艺书，其中包括的主要内容有确定检测方法、检测比例、验收标准以及合格级别等。
筒节同法兰之间进行组装、筒节的组装、门框的装配等都需要制定与之相关的组装工艺文件，其中主要内容组装时机、组装顺序、检验要求以及内容等。防腐之前需要确定好防腐等级、总干膜厚度要求、施工方法以及检测方法等等。
1.4、材料因素
检查钢板的质量证书和检验报告。锻造法兰必须符合NB/T 47008 - 2010“轴承压力设备碳钢和合金钢锻造标准”的要求。钢板拼焊法兰,法术焊缝不超过6块,检查法兰的质量证书、检验报告和几何尺寸加工精度、锻造法兰也应该检查其热处理报告。M20之上的高强度螺栓每批必须有第三方检查机械性能检测报告,并审查是否组织编写了力学性能检验项目。根据力学性能检验项目按GB/T 3098―2010《紧固件机械性能》系列标准执行。同时检查好焊材牌号、质量证明文件等等，并且检查好油漆材料牌号、颜色以及质量证明文件等。
1.5、环境因素
施工条件同工艺文件要求不相符合时，需要重新进行试验以及工艺评定，一旦发现其车间布局出现问题比如说交叉作业，需要第一时间通知相关方进行整改。
2、风电塔架制造过程之中的控制措施
2.1、原材料的选择
必须选用经过炉外精炼和真空脱气的钢锭或圆坯，决不能选用连铸板坯。
钢水在冷却凝固时，体积要收缩，最后凝固部分会因为得不到液态金属的补充而形成空洞状缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小气孔。
法兰产品的锻造流程为：可以加热墩粗（压下）冲孔碾环。钢材在进行加热锻造过程中，疏松在相应程度可获得一定程度的提升；然而若之前钢锭的疏松较为严重或者是其压缩比（压缩比必须大于 6）不足，则在热加工后疏松仍会存在，相应的疏松部析出的夹杂物即便经过热加工也无法去除。由于钢锭和圆坯的疏松部位集中在中心部位，在热加工过程之中应该经过冲孔工序方可将疏松部位全部去除。需要注意的是：钢锭以及连铸圆坯的区别是钢锭的中心收缩较连铸圆坯小，连铸圆坯只要中心去除的冲芯高出Φ280mm，就可以把收缩带除掉，因此，当前世界环形锻件原材料普遍使用连铸圆坯。然而锻造轴类锻件如果中心不去除冲芯，那么连铸圆坯通常是不能使用的。
2.2、焊缝检验
焊缝外观检查,用肉眼或低于10倍放大镜检查。质量要求:l)所有对接焊缝、法兰与筒体角焊缝为全焊透焊缝,焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求；2)焊缝与母材应圆滑过渡,焊接接头的焊缝余高不超过3mm；3)焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿和未熔合等缺陷；4)咬边深度不超过lmm,且连续长度不大于100mm；焊缝和热影响区表面不得有裂纹,气孔,夹渣,未熔合及低于焊缝高度的弧坑；熔渣,毛刺等应清除干净；焊缝外形尺寸超出规定值时,应进行修磨,允许局部补焊,返修后应合格；对于无具体要求的,按相关规定执行。
无损检测,无损检测通常包括有超声波探伤、磁粉探伤、射线探伤以及渗透探伤等等，而在焊缝外观检验合格之后而进行,检测方法以及质量要求应该依照DB62/1938―2010《风电塔架制造安装检验验收规范》附录A((风电塔架无损检测规程》执行；全部的筒体纵、环焊缝及门框焊缝应该做好无损检测。法兰以及筒节的T型焊缝接头处均布片射线探伤,任何一个T型接头射线探伤都应放置布片两张,纵缝环缝位置各一张,每张检测的有效长度不小于250mm,每张底片均能清晰的反映T型接头部位焊缝情况。经射线或超声检测的焊接接头,如有不允许的缺陷,应在缺陷清除后进行补焊,并对该部位采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部探伤的焊接接头,一旦出现有不被允许的缺陷时,则应该在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度,增加的长度为该焊接接头长度的10%,且不小于25Omm,若仍有不允许缺陷时,同时对该焊缝进行100%检测。
2.3、探伤质量控制
塔架焊缝不仅仅需要在焊接之上对其进行严格要求，同时在探伤之上的要求也比较严格，在探伤质量控制上需要采取相应措施。首先，超探伤使用双侧探伤；射线探伤处因为结构有限制，调整好焦聚、做好补偿以保证成片率；其次，法兰筒节的几何焊缝结构比较特殊，超探准确性会受到一定的影响，可以使用超探加射线探伤的方法来进行质量控制；最后，环向焊缝因板材厚度的不同，促使超探准确率产生一定变化，所以，一方面应该使用全新的探伤方法试验，另一方面使用射线探伤来作保证超探准确率；而厚度差异比较大的部位（如：门框与筒节环缝的T型接头处）射线探伤就会受到一定的影响。那么就应该使用一些较为特殊的方法。
结束语：
尽管我国在风电设备制造方面取得了较大进展，并初步做到可以立足国内制造，但是对于风电塔架制造过程中存在的问题应对措施仍显单一，仍有较长的路要走，只有依托科技，不断创新，才能取得更大的发展空间，立足国际。
参考文献：
[1]张国良.北方重工风机塔架制造项目质量管理研究[D].大连理工大学,2012.
中图分类号： TM924.2 文献标识码： A 文章编号：
东方汽轮机厂生产的双背压、双壳体、 对分式、 单流程、 表面式凝汽器。该凝汽器与汽轮机的两个低压缸相对应，由凝汽器A和凝汽器B两大部分所组成，并随汽轮机方向成纵向布置， 壳体和热井为一体结构， LP7、LP8低压加热器布置于凝汽器的喉部。汕尾2号机组凝汽器优化工艺主要有：凝汽器喉部、热井在厂房外组合场分别组合成整体，凝汽器喉部提前吊挂至安装位置上方，凝汽器壳体和热井组合成整体拖运至安装位置，喉部下放与壳体组合成整体。
汽轮机低压外缸下半就位前需凝汽器具备的条件
底部循环水管道已存放至安装位置
凝汽器后水室及疏水扩容器已存放至安装位置
凝汽器壳体成型、隔板已存放至安装位置
凝汽器壳体与喉部连接已焊接完成
低压加热器已吊装至安装位置
凝汽器内部管件已存放完成
凝汽器主要部件参数
凝汽器壳体单重：170t喉部单重：56.2t
喉部外形尺寸：上端口长×宽：7300×7820mm下端口长×宽：10100×7820mm喉部高度：4521mm壳体外形尺寸(长×宽×高)：10400×8000×6734mm
热井外型尺寸(长×宽×高)：10400×8000×2035mm
凝汽器安装工艺流程
3.1 凝汽器常规安装工艺流程
凝汽器基础交安检查底部循环水管道存放临时平台制作支座就位找正底板制作侧板、后水室、疏水扩容器预存放壳体制作喉部制作喉部与壳体焊接低加吊装凝汽器内部管件吊装存放低压外缸下半就位安装
3.2 凝汽器优化安装工艺流程
凝汽器优化安装工艺程序
组合平台及拖运平台制作
4.1.1 在组合场用槽钢和工字钢在强度符合要求的平整空地上制作成井字形框架，使平台强度和刚性足以承受凝汽器热井及喉部自身重量。
4.1.2在凝汽器基础及循坑内搭设凝汽器拖运平台，支撑立柱用φ325×9的钢管作为立柱，立柱相隔1.5m，各立柱之间用[16槽钢连接；拖运梁采用双拼I45工字钢，拖运轨道之间 [16槽钢连成一体，拖运前须在轨道内涂上黄油；拖运轨道标高-0.884m；平台受力满足热井及壳体整体重量，具体核算如下。
拖运钢梁应力校核
如图所示钢粱为一条H型钢，支点最大间距
为1500mm，钢粱六点受力，则：
P=170000/6=28333Kg=2.8×105N
钢粱承受最大弯距：
Mmax=P×L/4=2.8×105×1500/4=1.05×108Nmm
经计算H350×350×12×19的H型钢截面系数：W=2.2×106mm3
则最大正应力：
δmax=Mmax/W=1.05×108/2.2×106=47.7MPa
所以经核算选用的拖运钢梁安全。
拖运钢梁循环水坑（7650×1000×5000）的支撑管（325×9）抗压强度及其稳定性校核：
抗压强度校核
σ=N/A=2.8×105/（3.14×162.52-153.52）=31.4N/mm2
而最大抗压强度为f=215N/mm2，σ远小于f
稳定性校核
δ′= N/（ψ×A）
ψ是轴心受压构件的稳定系数，要查ψ首先确定构件的长细比λ=μ×l/i，查表得：
μ=0.8，i=112mm，即λ=0.8×5000/112=35.7，由λ=35.7查表得：ψ=0.914
则：δ=2.8×105/（0.914×（3.14×162.52-153.52））=34.4 N/mm
而最大稳定性为f=215N/mm2，δ′远小于f
所以经核算支撑管安全。
喉部组合及喉部吊挂存放
4.3.1 在A排外组合场利用50t汽车吊配合组合喉部；
4.3.2喉部组装完成后，直接拖运进厂房并将喉部临时吊挂在汽机基础下（图二）。
4.3.3喉部吊装受力校核，详细计算如下：
汽机房行车性能核算
行车起吊最大重量为56.5t
负荷率η=56.5t/80t×100%=70.6%
所以经核算行车安全。
吊运喉部钢丝绳的选用
根据现场实际钢丝绳选用6×37+1-Ф52型钢丝绳，长度30m，P总破=156.1t，使用拆减系数β=0.85，钢丝绳夹角α≤6002根4股起吊, 吊点为内部承力支撑管，核算如下：
吊装总重P=56.2t(喉部重)+0.3t(钢丝绳重)=56.5t
安全系数K=156.1×4×COS30°×0.85/56.5=8.13(倍)
所以经核算选用的钢丝绳安全。
凝汽器热井组合
4.2.1 在组合场组合平台上拼焊凝汽器热井底板；凝汽器热井底板拼焊完成后，按图纸划好各支承管件和凝汽器热井侧板、凝汽器热井端板的布置线位；凝汽器热井侧板逐个起吊调整到安装状态，用临时支撑固定并检查合格，凝汽器热井侧板对接焊，同时焊接顶部连接条板；焊接内部各部件（支撑管、肋板、回热管系、淋水盘、样水槽等）安装及焊接；凝汽器热井整体成型。
4.2.2 热井整体吊装至凝汽器基础及循坑内搭设凝汽器的拖运平台。
壳体组合
4.4.1 在拖运平台上焊拼底板 ，把底板清理干净，正面焊缝焊接完毕后，用槽钢或工字钢点牢在底板上，以防止底板翻转时变形，底板焊拼完成后，按图纸划好各支承管件和侧板、端板的布置线位，安装线必须清晰准确；
4.4.2 先拼装外壳体，再拼装内部支撑管；外壳体拼装时先把侧板按图纸尺寸拼装起来，用角钢或管临时支承固定。
4.4.3 然后拼接端板，外壳体拼装完毕，检查尺寸符合后拼装内部支撑管，在拼装支撑管时，应先把中间所有焊缝焊好后，再与侧板和端板进行焊接；利用行车拼装侧板，开始侧板和加强筋板的焊接工作，完成后进行弯曲度的复查。
4.4.4 分别将前后端板吊装就位、找中、找正、并用角钢和管临时支撑固定前、后端板，同时调整与侧板接口间隙到规定范围，然后进行焊接工作；
4.4.5 用行车将所有支撑管件吊入壳体内，开始隔板下部支撑管的安装工作，调整完后点焊固定支撑管；开始隔板的安装，隔板从进出水室端开始安装隔板立起后调整隔板之间的间距，根据隔板的抬高量调整隔板的标高、水平度和垂直度，然后下支撑管和隔板间点焊固定隔板；隔板就位完成后，点焊固定侧面支撑管，注意保证管孔中心线的抬高量；依上述次序安装其余隔板，完成后安装空冷区包壳。
4.4.6 安装前、后管板，在前、后端板下部和左右点焊限位角铁，用行车吊运管板就位，使其自然找中找正，检测合格后点焊固定前、后管板；可根据现场需要部分点焊以加固隔板；结束后完成壳体其余支撑管、加强板等附件的安装，空气抽出管的存放；壳体安装完后，安装临时加固设施。
凝汽器壳体拖运就位
用4台100t螺旋千斤顶顶起凝汽器（热井与壳体）整体件，在拖运梁上布置槽钢和6台60t 重物位移器，将凝汽器放于小车上，用卷扬机拖运凝汽器至安装位置，千斤顶再次顶起凝汽器，拆除下方的拖运轨道，安装底座、穿装地脚螺栓、配制垫铁，放下凝汽器壳体；用行车将排汽接管，导汽管等附件从低压缸排汽口吊入，存放在安装位置，并绑扎牢固。将凝汽器A和凝汽器B的汽平衡管、水平衡管吊运至安装位置存放。
4.6 凝汽器壳体与喉部连接组合
凝汽器B壳体总体拼装完成后，进行喉部B与壳体B的组合，先在壳体顶板上临时点上限位用卡板，用行车把喉部吊到壳体上方 ，对准位置然后缓慢放下，对接完成后点焊固定壳体、喉部。
4.7 将低加从A排外，④-⑤轴间穿入喉部；凝汽器内部管件吊装存放及低压外缸下半就位安装。
5 结束语
通过对凝汽器安装工艺优化，缩短了凝汽器安装工期约60天，满足汽轮机主线安装要求，对整个机组安装进度有举足轻重作用。希望对以后同类型机组凝汽器安装有借鉴作用。
参考文献
0 前言
汽轮机低压外缸组合在核电厂建设中是一项十分重要的工作，首先施工人员要满足程序要求，低压外缸拼缸组合焊接完成就能确保下一步的轴系初找中，低压内缸安装，轴承箱安装，高压缸安装，发电机安装，轴系找中，汽缸与凝汽器连接，直接关系到机组的安全稳定运行和经济效益，本文介绍阳江核电站3#、4#机1000MW汽轮机低压外缸拼缸过程，重点控制拼缸焊接变形。
1 阳江核电站汽轮发电机组基本结构
阳江核电站常规岛安装工程3、4号机组汽轮机为西门子公司设计，上海汽轮机厂制造的额定功率为1086MW、转速1500rpm、单轴、一次中间再热、3缸4排汽、凝汽式汽轮机。三根转子由6只径向轴承支撑，分布在#1～#4轴承座上。
图1 轴承与死点
1.#1轴承座（盘车装置/#1轴承）；2.高压内缸；3.高压外缸；4.#2轴承座（推力轴承/#3轴承）；5.低压#1内缸；6.低压#1外缸；7.#3轴承座（#4轴承/#5轴承）；8.低压#2内缸；9.低压#2外缸；10.#4轴承座（#6轴承）；11.汽缸导向键；12.低压#1中心导同销；13.低压#1/低压#2中心导向销；14.低压#2中心导同销
2 低压外缸组合工艺监控要点
2.1 轴承座、台板及导向销安装
首先是台板及轴承箱安装，台板及轴承箱的安装精度直接影响汽轮机组质量，施工中需严格控制台板及轴承箱施工精度，主要包括台板、轴承箱及导向销纵横中心线、标高、水平度及扬度、二次灌浆与养护等。尤其是标高及水平度，本机组对于台板、轴承箱的标高要求较高，需根据轴系扬度对标高进行调整，偏差要求仅为0.10mm，所以在标高调整时需使用精度较高的测量工具（阳江项目机组采用的是水连通管）。
根据图纸要求及轴系扬度对台板、轴承箱及导向销的纵横中心线、标高及水平度进行调整，验收合格后通知土建进行二次灌浆。二次灌浆需按照规程严格执行，包括模板铺设、灌浆前清理、湿润及灌浆后的养护。根据图纸要求，地脚螺栓需进行4次紧固，现场需严格按照此顺序执行：
第一次：灌浆前24小时
第二次：灌浆后3天
第三次：灌浆后28天
第四次：机组试运行前
图2 低压缸外形图
2.2 低压外缸拼缸组合
阳江核电站常规岛安装工程3、4号机组汽轮机1#、2#低压外缸均为散件到货，每个外缸分八段单独发运至现场，然后在现场进行拼装、焊接、安装、找中等作业。上、下缸各四段，上缸外加两端及法兰。上缸端罩及腹板厚度皆为35mm、法兰厚度为80mm，下缸端板及侧板厚度为40mm。除上缸两腹板焊接为对接外，其余焊缝均为角接形式，每个缸焊缝总长度约120米，汽轮机本体设备安装在MX厂房16.2m平台。
台版灌浆后强度达到70%后可进行汽缸组合，先组装2#低压缸，因为2#低压缸处在汽轮发电机组的中部，而且是在轴系的水平位置，5#6#轴承对应轴承箱中分面标高都是17.500mm，5#6#轴承支撑2#低压转子。因本机型结构所限，拼装只能在安装位置进行，所以对凝汽器的状态要求较高，凝汽器必须先安装完毕，接颈组合好，低压外缸才能组装。
把左右侧板吊装落在台板上就位，当放下外侧板时需要配备足够的人员对装备中可能接触点进行监测，将侧板吊至安装位置并放在台板上，在低压台板装入压紧螺栓，固定汽缸侧板，防止其走动；侧板找正后，吊入端板，对端板进行找正，然后组合前后端板，清除干净支撑面、接触面及焊缝处的防腐剂，结合面用密封条及密封胶密封，如图4：
（a）
1.外缸端板；2.工艺支撑板；3.外缸侧板
（b）外缸侧板 （c）外缸端板
图4
检查端板相对于侧板在垂直方向上的对中情况，确保两者相互齐平且处于同一水平高度，检查定位销孔的对中情况，若有偏差，调整端板上的工艺支撑板螺栓，用刀口尺检查中分面，要求高低小于0.02mm.打磨清理低压外上缸的水平中分面，将螺栓孔彻底清理干净并涂上防咬剂，安装外下缸垂直面连接螺栓，按力矩要求紧固，经验收合格后进行焊接。外下缸纵向、横向找中低压下半外缸，具体测量位置如图5所示。
要求：
a1a2不能大于10mm，b1b2不能大于10mm，b3b4不能大于6mm，c1c2不能大于10mm，d1d2不能大于10mm。
图5 低压外缸的照中
当下半安装完成后，开始组合上半，用行车分别将低压外上缸的前后上端板吊到低压外下缸中分面上，拧紧1/3螺栓检查中分面间隙保证0.05mm塞尺不能塞入，测量调阀端、电机端两半半缸中间的空档尺寸，并检查低压外上缸中间部分的几何尺寸，是否满足安装要求，根据安装要求的尺寸打磨中间部分上缸的焊接坡口，使其能够满足安装的要求，然后根据实际尺寸对中部腹板下料吊装就位，排汽扩散段的安装法兰面将作为进一步找中的基准面，在该面上端盖与外缸下半之间不得有错位。
用刀口尺检查汽缸中分面：
图6
1.端板；2.侧板；3.刀口尺；4.塞尺
低压外缸上下共8片（还包括内部钢架等）成散件到货，需现场拼装。
下半组装就位后，洼窝处尺寸偏小，且上半就位后测量中分面间隙两侧小、中间大，说明端板中间位置存在变形，上半中分面螺栓紧固间隙消除后，洼窝处尺寸变大（前后相差约为5mm）。腹板两侧均根据图纸尺寸下料，导致两侧焊接间隙偏大，超出图纸要求，会引起较大的变形量。应该只在一侧按图纸下料，然后将腹板吊装就位实际测量下料（注：腹板与端板焊缝底部有衬垫）。
加工低压外缸猫爪垫片确定外缸标高，将低压外缸螺栓紧固后，配准并安装低压外缸横向定位键。
按要求力矩把紧连接螺栓、配销，低压外缸下半端板与侧板连接垂直法兰面的密封槽没有贯穿，有部分密封盲区，存在泄漏风险。后经厂家确认后，现场对垂直法兰内侧进行了密封焊。
安装好端板和侧板后，开始安装低压缸外下缸钢架。钢架不仅可以加固外缸，而且为内缸的横向定位提供支撑，钢架安装时不得直接受力在低压外下缸上，必须从凝汽器顶部安装临时支撑或者在低压外下缸两侧布置临时吊挂梁，外下缸钢架除了下图所示预装好的部分外，其余管件均带有100mm现场安装余量，管件一端的坡口已经开好。
图7 下缸钢架整体图下缸钢架用两根H型钢受力在轴承座上
除去支撑面与焊接坡口处的保护涂层，在各安装位置按照实际所需长度将管子进行切准下料，用行车将切准长度的管子吊到安装位置，调整其水平和位置，然后点焊，按照图纸要求调整和安装低压内缸支撑和对中件，钢架找正完毕后对其进行焊接，焊接过程中，每位焊工应对使用的电流、电压、焊接速度、焊层厚度等进行控制，保持焊工的步调一致，低压外缸下半在整个拼装焊接过程中，最大变形量为0.04mm，能够满足厂家资料的要求。
图8 外缸钢架装配示意图
1.钢架；2.内缸对中支座
下缸组合完焊接成后进行上缸组装，打磨清理低压外上缸的水平中分面，将螺栓孔彻底清理干净，用行车分别将低压外上缸的前后上端板吊到低压外下缸中分面上，拧紧1/3螺栓检查中分面间隙保证0.05mm塞尺不能塞入，找正轴向、径向洼涡，要求错口
图9
腹板法兰两端与中分面法兰不能有间隙，腹板两侧需根据实际尺寸下料，腹板切割工作量大，需留一定余量，多次试装，不能一次下料到位，腹板就出现间隙过大需要堆焊补救，但无论怎样切割都会出现间隙偏大，超出图纸要求，会引起较大的变形量，在腹板与端盖有3-5mm焊接间隙，需加装临时限位板，减少焊接收缩量如图10所示：
图10 复板与端板连接处加限位板防变形
中间腹板找正后与中间的法兰面点焊牢固，并与调阀端、电机端半缸点焊牢固经验收合格后，再进行外缸的整体焊接工作，焊接顺序是左右腹板焊接，腹板与端盖焊接，腹板与法兰焊接。前后半缸与中间半缸焊接完成后，对腹板与中间半缸水平中分面法兰组合进行焊接。焊接顺序为：两个焊工先分段点焊，再对左右侧法兰由中间向两边分段焊接，由两名焊工按下图焊接顺序对外上缸每条焊缝进行焊接，采用小电流快速焊，两人的焊接电流、焊接速度保持一致。焊接过程中严格按工艺卡的要求进行。低压外缸上半在整个拼装焊接过程中，整体最大变形量为0.12mm，最大变形量为1.50mm，具能够满足厂家资料的要求。
定位焊和正式焊接前都应将缸体接合面火焰预热至100～150℃。每次焊接长度为400mm。端部长度不足150mm时与相邻段合并作为一段，超出150mm时作为单独一段。焊接时两名焊工按照上图所示焊接顺序从中间开始分别向两边对称施焊，进行隔段交错焊接。每焊完一段后用手锤均匀的敲击焊缝（第一层和盖面层焊缝不锤击），让应力充分释放。焊接过程中发现变形较明显时应立即停焊并敲击焊缝。操作外上缸水平中分面法兰时，要严格控制焊层厚度和焊接线能量，采用小电流、少摆动、薄层多道、快速焊。
中间半缸与中分面法兰面之间无间隙。首先焊接中间半缸与前半缸，然后再焊接中间半缸与后半缸。采用分段退焊法。先每隔400mm进行点焊，然后由两个焊工同时对称分段退焊，每次焊接的长度约为400mm左右。
图12 腹板与端盖焊缝示意图
图13 左右腹板组合焊缝示意图
前后半缸与中间半缸焊接完成后，对腹板与中间半缸水平中分面法兰组合进行焊接。焊接顺序为：两个焊工先分段点焊，再对左右侧法兰由中间向两边分段焊接，每次焊接长度为400mm。
操作外上缸水平中分面法兰时，要严格控制焊层厚度和焊接线能量，采用小电流、少摆动、薄层多道、快速焊。
图14 中分面焊缝示意图
低压缸下半所有焊接工作完成后，必须加工侧板中分面的密封槽，使侧板上的密封槽与端板上的密封槽贯通对齐，新加工的密封槽的深度、宽度以及粗糙度均需与原有的密封槽一致，确保低压外缸中分面的严密。
图15 凹槽划线
1.端板；2.侧板；3.划线；4.颜料
3 低压外缸整体找正
外缸焊接完后，吊出外上缸，将上缸腹板临时支撑割除，安装顶部导汽装置。
图16
重新扣上外上缸，找正外缸，复查上下缸两端的洼窝中心，轴向、径向要求错口
图17（下转第296页）
（上接第267页）销子配完后，将上缸吊出，装5#6#轴瓦下半，放下2#低压转子（先不装内缸，因为内缸太重容易造成外缸变形，内缸下半重185吨），找正低压外缸。要求汽缸与转子哇窝
4 结束语
图18 现场拼缸图片
低压外缸由1#缸2#缸组成，拼缸工作量大，难度大，外缸组合只是汽轮发电机组安装的开始，外缸组合完毕后，就是低压内缸安装，高压缸安装，发电机安装，轴承安装，轴系找正。3#机外缸焊接后发现整体变形较大，尤其两侧上端罩往内收缩较大（2～3mm），造成汽缸端罩中分面部份螺栓与螺栓孔相碰。经分析是焊接方法没有控制好，上缸腹板应采用单边焊接，即先焊接一边，另一边留活口，单边间隙大时先堆焊达到图纸要求（3～5mm），这样就可以减少腹板焊接变形，作为经验反馈，在以后汽缸组合时，可以考虑上缸端罩，往外侧偏3mm，补偿腹板焊接后收缩量。
致谢：
在此论文初稿完成后，由中广核及中国能建广东火电阳江常规岛项目部的汽机专工为本论文提供了更多的拼缸的经验反馈和宝贵建议，使得本论文实用性强，论证、论据、步骤更加清晰。谨此致谢！
【参考文献】
电子产品就是借助电子运行形式进行工作的产品，我们称其为电子产品。而电子产品的加工工艺就叫电子工艺。电子工艺是在电子产品设计和生产中起着重要作用的、并且曾经不受重视的工程技术学科。随着信息时代的到来，人们认识到，没有先进的电子工艺就不能制造出高水平、高性能的电子产品。并且涉及众多的科学技术领域和具有形成时间较晚而发展迅速的特点。广义的电子工艺分为基础电子加工工艺和电子产品加工工艺。而基础电子加工工艺技术在国内相对落后，主要技术掌握在欧美等发达国家手里，因此本文略过此部分。电子产品加工工艺在国内相对发展较快。但在电子产品加工工艺又包含电子装联工艺和零部件制造工艺，而电子装联工艺由整机组装工艺和PCBA制造工艺两部分组成
1.资料与方法
一般资料：首先，调查与了解目前市场上电子产品加工工艺的背景，意义及电子产品加工工艺目前的状况，接着分析电子产品从设计开发到生产的总体环节和状况，从整体上介绍了电子产品的加工工艺位于电子产品整个流程的后阶段，以便在介绍电子产品加工工艺环节时所涉及的相关内容易于理解，并同时对每个流程模块做了相应的简述，对于联系到电子产品加工环节的小批量生产做了相应剖析，介绍具有探索性和研究性小批量生产是为了对应到大批量生产所需要验证的对应项目、工艺参数要求及产品的品质信赖性验证测试，为弱化大批量生产介绍和探讨作讨论。
电子产品的加工工艺和探索背景：在电子产品盛行的今天，电子产品随着社会的发展，已经在轻薄小的方向上迅猛前进，这就是现在越来越流行的小型化和轻便化的电子产品趋势，该趋势势必导致电子元器件的小型化和电子加工工艺的高难度，同时也带来了电子生产成本的增加和激烈的竞争，这种小型化高难度电子加工工艺问题的良好掌握，往往决定着公司特别是国际性电子加工公司在竞争中的升降，也往往决定着它们的未来。其次电子产品的加工生产随着社会的普及和加工公司的增多，已经越来越向微利化方向发展，这就要求各公司或企业在效率化和规模化上更胜一筹，否则其高昂的成本压，力将让企业无法前进。这种效率化和规模化使得公司或企业不得不在电子加工生产工艺上投入更多的研究和探索，以争取更高的效率和优化的规模为公司的良好发展奠定基础。再次，电子产品的终端应用因各种原因造成的可靠性和信赖性问题一直受到社会的广泛质疑，往往承诺三年的质量在几个月的时间就走到了尽头，有些甚至还没开始使用。为了良好的质量和终端应用的口碑，更为了公司或企业的良好发展，各电子加工司或企业不得不从设计和加工工艺环节来提高可靠性和信赖性，以促进公司或企业适应社会潮流趋势，创造优质可靠的产品。
电子产品加工工艺目前的状况：
（1）电子产品目前的广泛加工工艺技术中，SMT 是加工工艺中最前端也是最必须的加工工艺设备，即使相同的设备加工相同电子产品，有些公司或企业可以良好运作并持续盈利。有些公司或企业无法加工，不良超高，工艺问题很多，导致成本居高以致亏损。同样波峰焊接设备对不同的公司也会面临同样的SMT 设备问题。这种设备的合理应用是一个值得探讨的问题。
（2）在国内的多数电子加工公司中，固胶生产工艺的在双面焊接加工中不仅仅盛行，而且普遍，而在国外或台湾的部分企业当中，这种双面焊接的加工工艺根本无需固胶，只用翻面焊接就可以进行双面焊接，并且无需使用点胶机。显然在电子公司或企业组织的产品加工工艺当中，这种不同方式的规模化生产，取得的效益和结果明显是不同的。
（3）电子产品的可靠性和信赖性在终端应用中一直受到人们的质疑，质量事件源源不断，品质纠纷随时发生，为了提高产品的品质和可靠性，各公司或企业在电子加工工艺环节不但地研究和投入提高品质和可靠性的方法，但取得的效果并不明显。对电子产品而言，这其中最主要可靠性就是来自焊接方面。
（4）电子产品的生产随着社会的发展，2006年7月1日起开始执行的RoHS指令，为国际社会电子产品的加工开辟了新篇章，以前的含铅材料被限制，取而代之的是限制成分的材料，材料和各种费用成本显著上升。但是对要求不严的国内市场，低成本的有铅焊接材料和元器件依然盛行，加上国内大规模集成电路技术的贫乏，国内应用的大规模集成电路几乎全部来自欧美RoHS辖区的RoHS产品。这样在国内就自然产生了一种新的加工工艺―混合生产工艺技术，目前这种混合生产工艺技术已经成为几乎所有公司或企业的瓶颈技术。面临批量的不良产品和成本损耗几乎使所有公司或企业望而却步，但其有铅材料的低成本又令其垂涎欲滴，所以这种混合生产工艺还有待进一步的探索和研究。
2.结果
电子生产工艺包括很多方面，不仅包括设备的使用和调试工艺、设备的引进评估和维护保养工艺、设备的规模化生产工艺、电子生产加工的作业方法工艺、电子生产加工的工具使用工艺，同时还有电子生产加工过程中的焊接工艺等。因所有工艺中焊接性是直接关系到产品的品质可靠性和信赖性的关键因素，因此本论文下面的综合部分主要以电子加工焊接作业为中心探索电子加工工艺的规模化问题和目前国内业界面临的瓶颈问题。
3.讨论
电子生产工艺特别是在规模化问题上目前存在很大的差异性，一是机械设备存在着千差万别，不同公司生产的机台在运动原理上都有一定的差异，并且相互间缺少兼容性；二是不同的电子生产公司使用的制程有着一定的差异，这种差异常常伴随着制程工艺技术能力而出现一定的差别。为此，应该将这些问题作为今后研究的方向。
参考文献
[1]王振红，张常年，张萌萌.电子产品工艺[M].北京：化学工业出版社.
【关键词】机泵 运转性能 生命周期
前言
在一些工农业过程中，机泵可以用作于灌溉等输送装置；在一些科研以及国防项目中，机泵可以用作提供试验中的流体运输。所谓机泵，就是一些用作提供流体运输的动力的机械装置。当机泵在工农业生产过程中运用时，其使用过程中常常会由于各个方面的故障，导致机泵的运转性能逐步发生改变，进而导致其运转周期逐渐降低，使得其生命周期不断下降。如何提升机泵的运转性能，并有效提高其使用的生命周期，对于一些生产活动而言，有着重要的意义。
本文通过500LW-72D-9-99立式污水泵为研究对象，这台立式污水泵主要用于石油化工的污水处理工作，然而由于其使用的不当以及设计方面所存在的缺陷，常常会导致该机泵的运转性能出现下降，最终对其生命周期造成较大的影响。本文重点研究改机泵设计过程中所存在的缺陷，通过分析设计不足导致的机泵运转问题，提出相应的维修措施，有效改进其运转性能。
事实上，通过对于机泵的一些简单的维修与改造，并有效提高机泵工作人员的素质，使得他们能够规范操作机泵设备，并对设备进行定期的保养工作，可以有效的提升机泵运转性能的同时，延长其生命周期，使得机泵能够为生产实践活动提供更多的价值。
1.机泵的可靠性设计与制造
对于机泵而言，其可靠性的设计与制造有着非常重要的意义，有的机泵由于其先天性的设计不足，导致云状过程中出现轴承问题过高，或者出现轴承受力断裂的情况，影响了其运转性能与生命周期。对于500LW-72D-9-99立式污水泵而言，由于立式的设计，使得光叶轮的重量完全作用于轴承之上，光叶轮的重量达到了一百多千克，在高速运转过程中，会给机泵的轴承造成一个巨大的轴向力。并且由于轴承与叶轮之间的磨损，常常会导致机泵运转时，产生摩擦力，在这一摩擦力的作用之下，高速云状的叶轮与轴承之间的温度会逐渐升高。
长期处于高温负荷作用下的轴承在运行一段时间之后，会导致轴承出现裂缝，这一裂缝的出现会加剧机泵运转时的机械振动，使得轴承运转处于一种恶性循环之中，最终导致轴承磨损愈加严重，直至生命周期的完结。由此可见，机泵的可靠性设计与制造，可以有效的杜绝机泵设计的先天性不足问题，使得机泵处于一种更加稳定的运转状态之下，使得机泵的价值在生产实践过程中得以充分的体现。
2.机泵的正确安装与专业化操作
开始机泵的安装与调试时，应首先对机泵的设计构造有着深入的了解，并对机泵的运转过程中的一些注意事项熟练掌握。切忌凭借个人的安装经验，随意的进行机泵的组装与试运行。因为不同的机泵设计有所不同，其设计的构造的不同，会导致其安装工艺有所差异。进行机泵的安装时，应注意一下的几个方面。
首先，选择合适的安装高度，防止机泵出现气蚀的现象，同时合理的安装高度，可以方便后期机泵的操作。其次，进行机泵的安装时，应首先清除其上面的杂物，防止机泵安装过程中，杂物对安装工艺造成干扰。最重要的一点是，进行接联轴的安装时，应保证接联轴的方向与机泵的运转方向保持一致。
安装好机泵之后，开始机泵的试运行，在机泵的试运行时，应注意以下的几个问题。
第一，试运行之前，首先检查机泵的安装是否符合要求。开始试运行时，检查机泵设备运转过程中是否存在着明显的撞击或者摩擦产生的异常噪音。
第二，检查机泵运转过程中，检查其工作的电流与电压峰值是否超过其额定值；检查其进出口压力值是否超出额定值；检查运转过程中，机泵的油压是否处于正常值范围之内。
第三，进行机泵振动的检测，机泵振动检测应严格依据相关的规范设置执行。
由此可见，机泵的正确安装与试运行对于机泵而言，有着重要的意义。对于500LW-72D-9-99立式污水泵而言，常常会出现由于轴承与转子之间的间隙过大，导致机泵运转时，造成转子上下振动严重，如此直接造成了轴承与转子之间的摩擦加大，加速了轴承与转子的磨损，影响该机泵的生命周期。
此外，规范的操作对于机泵的生命周期而言，也有着重要的意义。因此要定期对机泵操作人员进行操作方面的培训，以及理论方面的学习，使得他们能够熟练的掌握机泵的开关、切换以及冲洗保养的操作。机泵的养护对于机泵的性能提升以及机泵的生命周期延长有着非常重要的意义。由于机泵的压头与流量还处于一种动态的范围之中，因此机泵的运行时，应尽量避免机泵处于长期的抽空以及低流量的情况下，如此可以有效的控制机泵轴承出现疲劳断裂，影响机泵的效率。
3. 定期进行机泵的保养工作
任何的机械都有着自身的生命周期，机泵通过一些不同的零部件组装而成，因此机泵的故障发生是一种必然的现象。对其进行定期的保养工作，可以有效的提升其性能，同时延长其生命周期。对机泵的内部进行定期检查，及时的清除机泵内部所存在的潜在隐患，使得机泵处于一种安全稳定的运转环境之下。
相关的调查研究显示，我国近十年来，国内的很多大型企业都会组织对企业的机泵进行定期保养工作，并对机泵进行定期的预知性的维修。如此一来可以确定机泵的故障发生部位，并对其发生的原因进行分析，使得机泵的故障率得以有效控制，提升企业的经济效益。另一方面，通过对机泵的预先维修，可以有效延长机泵的生命周期，提升装置的利用率，创作更高的利用价值。
4.结束语
综上所述，可以知道，机泵虽然在运转过程中存在着很多的不定因素，导致机泵运转时处于一种不利的环境之下，最终导致了机泵故障的发生。为了有效的改善机泵的运转性能，提升其使用寿命，应从机泵的设计构造、机泵的运转方面有着深入的认识，通过改善机泵的设计，对机泵所存在的潜在威胁提前发现，及时改善并进行去除，如此可以有效促进机泵的运转性能，提升其使用周期。
参考文献：
