时间：2023-02-28 15:56:31
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在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象、同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度、装夹时零件的校准、机器设备的使用要求、零件再加工时的定位、工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。在我单位进行的交通安全设施设计、加工过程中，我发现机械零件的毛刺问题对产品质量有着非常大的影响，并且造成许多不良后果。而我在与兄弟单位和相关机械加工单位的交流中，发现这些单位也存在着同样的问题。在我查找一些资料和文献以后，发现那些工艺先进的国家也都在积极的从产品设计、工具使用、切削规范选用等各个方面研究控制毛刺的预防性工艺，并且专门成立了相应的研究机构来加以重视。而我们目前却仍有很多人、很多企业对此技术不太重视，往往会忽视毛刺的存在，使得产品合格率下降。我结合自己的学习和工作经验总结出了一些较少毛刺影响的方法，在实际工作中取得了较好的效果，以供大家参考。
去毛刺的优越性很多，主要目的是为获得优质合格的产品，其目的如下:
1、防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。
2、防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率。
3、消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。
4、无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。
5、带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。
零件上的毛刺种类多种多样，有的是在切削过程中塑性变形引起的，有的是铸造、模锻等加工过程中的飞边，还有的是焊接挤出的残料，不一而足，所以我们要对待不同的毛刺进行不同种类的操作。毛刺在机械加工中的解决方法应从两方面考虑，一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。二、产生的毛刺用什么方法、工艺解决。
一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。
由于机械零件的毛刺问题需从加工工艺方面着手解决，工艺不同解决的方法也不同。
1、首先，要在工艺设计过程中考虑如何控制毛刺。
毛刺如果能在起始阶段就开始想方法着手解决，会使加工过程减少很多工序。比如采用振动切削、电解加工等可以减少毛刺的工艺方法等等。
2、金属切削工艺中减少毛刺出现的解决方法。
机械零件在金属切削过程中产生的毛刺可分为沿主、副切削刃方向的毛刺和切入切出方向的毛刺，在几种不同形式的毛刺中毛刺尺寸最大的是切除进给方向的的毛刺，其对零件是否合格影响也最大。
金属切削毛刺是零件在机器设备进行切削加工的过程中形成的，产生的毛刺形态和尺寸与零件的组织形态和力学性能、刃具的几何参数、加工中选用的切削用量、切削方式以及被加工零件装夹部位的支承强度有关。经研究认为切削加工中控制毛刺应从控制刃具角度、切削方向、切削深度、切削速度、刃具锋利程度、棱角效应等方面进行解决。
3、冲压加工工艺中减少毛刺的解决方法。
冲压加工的毛刺的解决主要集中在模具的设计和冲制工艺等方面，需要在这些方面来找出办法。比如说，可以从如何使模具结构更合理、如何使模具的间隙能有效地保证、模具材质的选料等方面来做文章。
二、毛刺出现后的处理方法
虽然毛刺的大小和多少可在一定的程度和范围内通过采取多种工艺技术进行控制，但是加工时毛刺的产生又是不可避免的，所以去除毛刺的方法和工艺显得更加重要。去毛刺的方法很多，有些毛刺简单的手工操作即可达到目的，有的则需通过其它方法进行加工。现在已知的有机械方法去毛刺、热能去毛刺、电解去毛刺、化学去毛刺等。下面我们简单介绍几种去毛刺的方法。
1、机械方法去毛刺
机械方法去毛刺就是用现成的机器设备对毛刺进行清除，是最早用于去毛刺工艺并且是目前应用最普遍的一种方法。加工过程中又分为利用振动的方法去毛刺、喷砂（丸）去毛刺、滚筒研磨去毛刺等，用这些方法去除毛刺的技术和设备比较普及。此外还有采用磨削设备（比如砂轮麽光机、角向磨光机、砂带磨削设备。）和其它一些特殊的机械设备来去除毛刺的工艺和技术。
原理：依靠设备的周期性振动使工件和磨料产生运动并且相互磨削，把凸出于工件表面和周边的毛刺磨掉。使用的工具主要是磨料，添加剂。磨料有许多种，如鹅卵石、石英石、碳化硅模块、树脂模块等许多种。可以根据不同的工件、不同的毛刺类型和不同的加工要求来进行选择。添加剂是一种或多种溶质配制而成的溶液，主要作用是防止工件锈蚀、清洁工监狱磨料、、保护工件减少磨料对工件的的冲击、使工件光亮美观。
特点：去毛刺的效率高，适于大批量生产，加工质量好，不但可以去除毛刺，还可以除氧化皮、光边、倒圆、抛光，能降低表面粗糙度值。
缺点：是噪声太大，需采用相应的防护措施。
2、热能方法去毛刺
这种工艺在小零件的加工过程中效果明显
原理：在生产过程中将氢氧两种气体分别通入耐高压密闭容器内，通过电爆将两种气体引燃，使其产生瞬间的高温高压和强的冲击波，由于爆炸时间极短，使零件的毛刺烧掉而零件的其它部分来不及发生变化，并且多余的氧气可以将毛刺氧化成灰，从而使毛刺去除。
特点：这种方法的生产效率高，对环境没有污染，除金属零件外还适用于塑料、橡胶等材质的零件，去毛刺效果显著。
缺点：这种方法对于面积体积比过大的零件和容易变形的薄壁零件不适用，适用零件少，并且设备投资大，零件的氧化灰难以清除干净。
3、电解去毛刺
主要应用于金属材质零件的毛刺去除。
原理:这是一种是利用电能、化学能进行阳极溶解去毛刺的方法。零件与直流电源的正极相连，成为阳极，两极之间保持一定的间隙，让循环电解液进行流动，当阳极和阴极浸入溶液并通入直流电后，由于低凹处有一层已经溶解的金属和电解液混合而成黏膜，不易遭到腐蚀，而突出的部位（零件毛刺部位）无法形成保护膜，使得毛刺不断溶解，达到去除毛刺的目的。
特点：去毛刺的质量高，稳定可靠。特别适用于形状复杂零件和机械方法难以去除的内表面毛刺，对铂、镍、钛、高强度合金、淬火后零件的毛刺去除效果显著。
缺点：在工作过程中会产生有害气体，且电解液对周围设备有一定的腐蚀作用。
4、化学去毛刺
原理：化学去毛刺是利用化学能进行加工的。将金属零件放进化学溶液中，使工件表面产生一层具有较高的电阻较小导电率的黏液膜，保护工件表面不腐蚀，而毛刺由于突出于表面在化学作用下将毛刺去除。
中图分类号：G642.0 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2014）28-0065-02
当前部分大学生对课程的学习兴趣不高，对知识的掌握也不够精准，已引起高等教育工作者的普遍担忧。由此，众多教学改革方案纷纷出炉，归根结底其目的在于化枯燥讲授为生动运用，将学生的兴趣吸引回课堂[1]。此外，还要正确运用考核方式，以便既综合检验学生的学习水平，又能将所学知识成功应用到未来的实际工作中，这才是教育改革的正确途径。
长春工业大学长期致力于本科教育改革，本研究即来源于对机械工程专业学生授课时的经验总结。
一、三维制图的作用
大学教育是为地方经济建设服务的，培养目标要瞄准学生为适应未来岗位所需的技能。机械工程专业学生走出校门后，多数要从事机械制造或机械设计工作，其中机械产品由设计转为成品的过程必须通过工程图来完成，这就要求学生必须具备较扎实的工程制图基本功，才能胜任自己的岗位。加之如今随着计算机技术的快速发展，制造业已全面甩掉图板，广泛应用二维和三维CAD绘图进行机械产品设计，这更为企业生产带来了深刻变化，大大减轻了人工劳动强度，明显提高了经济效益。针对现代机械设计中遇到的产品结构复杂问题，三维CAD软件的优势就显露出来，它能将一些在工程图学中难于表达的相贯、截交线及曲面轮廓方便地表达出来，成为越来越多院校在机械类专业教学体系中设置的必修课程[2]。
如何将传统的工程制图知识与现代的计算机辅助设计技术相结合，是机械工程专业课程培养体系着重考虑的问题。
二、教法改进
相同的知识领域和技能在应用不同的教法情况下，学生领会的程度就会有差异，时代要求教育工作者要潜心研究教育理论、研讨教学方法，以适应不同的学生和课程。
1.传统教学方式。传统教学法是长期教学的总结成果，对于我国师生比严重偏低的现状是必要的，然而对于一些技能性较强的课程则不适用。譬如软件应用课程，教师若在讲台上讲授软件的起源和用法，而后逐条讲述各功能模块内的命令，形式呆板且内容枯燥，结果只有部分学生能记得几个模块中包含哪几个命令，至于命令的应用到了实际运用时记得的已经所剩无几。由此可以看出以往逐条讲授命令的传统教学方式此时已无法调动学生的学习热情，只能徒劳浪费课时，反而起到事倍功半的效果而已。
意识到传统讲授方式并不是万能的之后，一些教育工作者早已开始通过自身工作经验，不断总结自己的教学体会，尝试新教法，逐渐发现了一些行之有效的法门，案例教学就是其中的一种。
2.案例教学方法。软件应用类课程的目的在于培养学生的应用能力，需要以实际操作来评价学生的掌握水平，这样才能更好地落实培养方案、保障学习效果[3]。学生在校学习，已具有较强的理论基础，教师若以工程实际为引导，即会取得良好的效果。鉴于此，在计算机辅助及应用课程中我们应广泛采用案例法教学模式。
案例教学要求选择工程实践中应用广泛的项目，强调项目来源使学生认识到课堂讲授的即是将来工作能够用到的技能，学生的专注度愈发增强，教学效果应付迅速好转[4]。考核也以实际案例为对象进行测试，很容易就能测得学生的掌握水平。针对当前机械行业的生产特点――多以大规模加工汽车零部件为主，面向机械工程专业学生开设《计算机辅助设计及应用》课程，以CATIA软件的CAD和CAM模块为主要讲授内容。在本课程的教学计划中，以汽车发动机曲柄连杆机构的装配为主线，设置以连杆和活塞的三维造型设计为案例，着重讲授零件设计、装配设计、工程图和运动仿真模块的应用。
三、实施过程
考虑到软件应用课程的特点，首先改变传统课堂教师主动的讲授模式，取而代之的是在机房师生的互动教学方式，这样便于学生及时消化理解操作原理和绘制方法，遇到操作难题即可当堂解决。
1.教学设计。教学过程中，紧紧扣住工程实际应用这条线，首先简要描述汽车发动机工作原理，使学生了解相关术语，掌握曲轴、连杆、活塞等基本零件的作用及工作特点，对整体产品结构也产生一定的兴趣和感性认识，再对其进行零件绘制、装配及运动仿真，非常形象生动地学习运转机构的设计和绘制流程。以一款488发动机为例[5]，设置其主要参数为活塞行程S=92mm，曲轴主轴颈与连杆轴颈分别为56和42mm等，选择连杆作为案例1，在零件设计模块完成连杆的实体造型，将文件名保存为rod.Part。对于案例2――活塞零件，以与缸径配合的外径为基准尺寸，结合活塞销座孔与连杆小头相互配合等条件进行绘制，绘制过程中使学生重温活塞与气缸的间隙配合及销座孔与连杆小头需要用过盈配合的原理，同时学生也领会了零件加工与表面粗糙度之间的关系，绘制完成后，将零件赋予相应的铝合金材料以具备相应机械性能，文件则另存为piston备用。
新建装配体Engine.Product，调入已绘制的连杆和活塞至合理位置，以此为基础，在装配模块新建曲活塞销、活塞环等零件。督促学生应用同样方法，依据机械设计的原理和规则在课后完成曲轴、箱体等零件的绘制，从而调动学生重温机械设计中箱体的注意事项。应用命令固定箱体，合理装配后期绘制的零件。
机构设计完成，即可进入DMU Kinetics模块进行机构仿真。新建一个运动机构，按照发动机工作原理在I缸设置箱体轴承座孔与曲轴间、曲轴与连杆间的转动副，继续设置连杆与活塞在小头活塞销孔处进行相对转动，进而推动活塞在气缸内进行直线往复运动。同理，依次对其余三缸进行设置，即完成曲柄连杆机构的仿真的运动副设置。
然后进行曲柄连杆机构的运动仿真，通过设置相应传感器来获得活塞的运动速度、加速度，曲柄与连杆间的夹角变化以及各连接轴径处的受力等状态值，分析结果可用于运转机构的技术改进，验证机构设计是否正确等方面的工作。
分别以静态和动态模式观察机构，清晰掌握机构的工作原理和结构。进入工程图模块转化生成零件及装配体的二维工程图，进一步验证了理论上的投影关系，使得以往那些令人头痛的复杂零件投影问题得以解决。指导学生结合运动件工作原理，进一步掌握运动配合和机械加工原理，对图纸进行合理标注，同时养成合格规范绘图的好习惯。
2.课堂扩展。随着我国地区经济的快速发展和地方基础教育水平的提高，当前大学生普遍表现为见识宽广，在课堂上显得思维活跃，互动教学过程中解决问题的思路大不相同。由此，在操作过程中出现的错误就千变万化，导致好多时间在为学生纠错，这就要求教师知识面要广，对各类错误应对自如才能获得学生的信任。
授课过程中结合工厂加工的实际问题，提醒学生回忆在工程训练和生产实习中曾经做过或考查的项目，联想相关的减速、变速及差速机构，阐述并解决机构运转过程中诸多疑难，不自觉地将学生引入到机械加工环境中，与教师形成交互式的教学氛围，双方都受益匪浅。
课后为学生布置相近作业，按组分配给学生不同运动机构。学生信心满满地钻研，总结在课下所遇的诸多疑点和难点，及时与教师反馈沟通，极大限度地调动学生学习积极性，迅速提高了学生的操作水平。
四、教学体会
本轮教学结束后，师生都体会到了解决实际工程问题的乐趣。期末考核过程中，部分同学积极转换思路，绘制步骤与教师讲授有了较大改进，说明创新教育在他们身上起到了作用、达到了初步目的，在求职应聘期间也表现出胸有成竹的气质。
同时在教学实践过程中，教师也深深体会到距离成功实施还有一定差距，很多工作不够细致合理，需要逐步改进一些具体内容。
1.案例内容要更新。教学改革是一项挑战，应紧抓时代脉搏，根据学生掌握程度及时扩展授课内容甚至更新案例，以开拓学生视野和激发学习热情。
2.题库覆盖面要广。在验收终端，除了已授内容，也要在考试内容及具体环节中做足文章；除了变更参数，在具体结构形式、类似机构方面也要适当扩展，并逐年扩充题库题量，以充分考核学生的掌握水平和创新能力。
3.教师要公正严谨。教师除了在课堂上讲授切实有用的知识之外，更要尽心督促，考试过程中更要公平地对待每一名学生，才会有效提高学生的积极性，使教学环节趋于完美。
参考文献：
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[4]张润莲，张向利，叶进.案例教学法及其运用[J].桂林电子工业学院学报，2004，24（4）.
目前,我国的高压开关企业已能设计、制造最高至1100kV的开关,产品的技术性能达到了国际先进水平。但在国内电力市场上,国内企业的产品虽然有价格优势,却竞争不过国外企业和合资企业。根据国家电网公司集中规模招标采购的统计数据,2007年国网公司系统共招标采购252kV～550kV断路器2210台,其中国内企业仅中标739台,占33.4%,国外企业和合资企业中标1471台,占66.6%。出现这样的结果,不是国产高压开关设备的技术参数满足不了用户要求或比国外企业和合资企业低,主要是国产的液压操动机构出现了这样那样的问题,导致用户对高压开关的质量和可靠性产生不信任感,降低了国产高压开关在市场上的竞争力。根据2007年的统计数据,在72.5kV及以上开关设备非计划停运的523次中,因液压操动机构原因的占48.4%,并指出液压机构的问题主要是内外渗漏油、频繁打压、蓄能器漏气及电气元件损坏等。在这里面,渗漏油问题又占据了主要原因。液压操动机构的渗漏油问题,在一定程度上成为国内企业争取市场份额的制约因素,因此,电科院提出了彻底“彻底治理开关机构漏油”的强烈要求。
2、解决液压操动机构渗漏油问题的途径
液压操动机构是以液压油作为能量传递的介质,在阀系统的控制下,将蓄能器储存的能量转化为活塞杆的动能,进而驱动开关进行分闸、合闸及自动重合闸运动的机械装置。它与一般的液压传动机械如升降机、工程机械在动作原理上是一样的。但由于高压开关的运动特性,要求其具有压力高、动作时间短、速度快等特点。
液压操动机构频繁出现渗漏油等问题,笔者以为这与液压操动机构的密封结构设计、材质、阀系统加工工艺、密封圈质量及装配质量、油质及油路的清洁度等因素密切相关,而且国内制造厂对于液压机构的质量重视程度仍然不够,往往忙于堵漏和局部治理,对于材料性能和机械加工等方面的研究非常欠缺,这就是造成高压开关的技术参数往往高于进口设备,而运行可靠性却偏低的原因。笔者根据自己的设计和工作经验总结,结合我公司的情况,和诸位同仁共同探讨一下解决液压操动机构渗漏油问题的方法。
首先,要有专业的设计团队,避免设计中的先天不足,这是解决液压操动机构渗漏油问题的基础。设计人员不仅要掌握液压动力学和液压传动的基本原理,对液压操动机构各组成元件的工作原理及所起的作用进行深入透彻的研究,还要了解高压开关的运动特性;在借鉴前人的基础上,要进行大胆的改进和创新,大胆使用新技术、新工艺、新材料;在具体的设计中,从材料选用、密封件压缩量计算、公差配合、运动特性计算和工艺处理等各个方面都要予以重视。只有这样,才能把“先天不足”的隐患降低到最小,这就为解决液压操动机构的渗漏油问题奠定了基础。
其次,要有专业的加工工艺指导书和工艺程序、高水平的技术工人和能达到零部件技术要求的加工设备。液压操动机构的零部件加工精度和配合要求都是很高的,如工作缸和活塞杆之间的配合尺寸,既要保证运动灵活,又要保证密封,其配合间隙只能在几个微米左右;控制阀在进行分、合闸转换时,仅靠阀口进行密封;而密封圈更是大量的应用于液压操动机构中,密封圈所接触面的光洁度对内外渗漏有着很大的影响。所有这些,稍有不慎就会造成内外渗漏油的问题。我公司生产的某一重点型号的液压操动机构,在样试时从来没有出现过渗漏油的问题,但是到了批量生产时,经常出现渗漏油问题,眼看交货期就要到了,但产品就是出不了厂。后来在跟踪加工过程时才发现,原来样试时零部件量小,设计和工艺人员能及时去车间指导生产,加工车间也使用了相应精度等级的加工设备和相应技术等级的工人进行加工和操作,所以零部件没有问题。但是到了批量生产时,由于要赶进度,使用了一些加工精度满足不了图纸技术要求的设备和技术等级相对较低的工人进行加工和操作,加上设计和工艺人员现场服务时间的相对减少,导致一些无法用常规检具检查出来的不合格品进入了装配环节,从而发生了工作缸大量渗漏油的问题。因此,保证零部件的尺寸精度和光洁度,是保证液压操动机构实现其功能并在运行中不发生内外渗漏的必要条件之一。要保证零部件的尺寸精度和光洁度,专业的加工工艺指导书和工艺程序是前提,相应等级的技术工人和相应精度的加工设备则是保障。
第三,精细的装配和严格的测试检验,是液压操动机构不发生渗漏油的最后保障。液压操动机构装配的好坏,对其运行质量影响极大。要达到精细装配的目标,笔者以为以下过程不可或缺。首先,设计、工艺和车间技术组应将装配工艺作业指导书编制完成,并对装配工人进行专门的培训,合格后方可上岗。第二,对进入装配车间的零部件全部进行检验,零部件合格后方能进入装配车间装配。第三,对进入装配车间的零部件进行清洗、去毛刺后,开始分装,同时填写装配质量跟踪卡(这样即可以让接班的工人明白接下来该干什么,又可以对质量问题进行追溯)。第四,总装配,并按要求进行各项出厂试验,合格后方可出厂,否则返回车间查找原因。我公司按上述思路对装配过程进行了规范,装配质量得到了极大的提高。
曾先后获四川省劳动模范、德阳市劳动模范、德阳市优秀村委会主任等荣誉称号。
“自己不致富，不配当支书”，这话深深印刻在邹顺明的心里。他说，如果一个不懂经济、不会管理、不善经营的村支书，是很难让村民信服的，只有自己先致富了，才有本领和底气带领村民共同过上好日子。
邹顺明说话语速快，办事不拖沓。“我们村里的干部都不用每天坐班，上午开会后就留一人值班。要是都在办公室坐着，能有什么出路？干部也要把自己的产业搞好，才有说服力，不然怎么带动老百姓。”
每天一早醒来，邹顺明都会将当天的安排、村里的事务、公司的工作在脑海中过一遍。“只有脑勤，做起事来才能有序。”他将多年的工作经验总结为“三有三带三勤”。做事要有原则、当家要有人和“财”、工作要有业绩，是邹顺明的准则。带头求学、带头做人、带头致富是邹顺明多年来业绩的体现。脑勤、脚勤、嘴勤是邹顺明日复一日年复一年的习惯。
养鸭赚来“第一桶金”
从1998年担任村主任起，邹顺明就在思考要发展什么才能让老百姓致富，而且还得是老百姓“摸得着、看得见、投资得起的”。
友谊村距广汉市城区约11公里，离城区近，发展工业受限，只有农业一条出路。经过一番考察，邹顺明决定开办养鸭场，先摸出门路再带领村民干。
先前搞运输的邹顺明在养鸭方面是个门外汉，但他通过自学和四处“取经”，将养鸭场办得有声有色，第一年就赚了10多万元。“养鸭真的赚得到钱！”村民们放心了。接着，邹顺明自费组织有养鸭意愿的群众到成都周边地区参观学习，并免费传授自己的养鸭技术和经验。
村民邓杨泽在外地打工，一个月仅赚1000多元，邹顺明劝他回来养鸭。“我那时没钱修鸭圈，邹顺明帮我联系信用社贷款，加上借的钱一共投资了10万元。”2003年，邓杨泽办起了养鸭场，不料由于当年“非典”肆虐，前两批鸭子都亏了本。在邹顺明的鼓励下，邓杨泽坚持了下来，养鸭场逐步走上正轨。如今，邓杨泽早已搬进了280平方米的新房子，还在市里买了铺面做生意。
2003年6月，广汉市三水鸭业专业合作社在友谊村成立，这是全省第一家养鸭专业合作社，通过市场运作，形成了产、供、销一条龙服务，全面带动了全村肉鸭养殖，还辐射了邻村上百户群众。从1998年到2006年，邹顺明养了8年鸭，纯利上百万元，在他的带动下，友谊村人尝到了养鸭带来的甜头，走上了致富路。目前，友谊村有养鸭户300余户，年产销商品鸭20万只，创经济效益400万元。
让土地生钱，赚取最大效益
“你的葡萄这么好吃，咋不多种点？”2010年的一天，邹顺明到四组去处理问题，刚巧碰到谢大爷在采摘自家种植的葡萄。邹顺明在聊天中得知，谢大爷的儿子谢丰瞻原本开办机械加工厂，因工伤落下残疾，2009年承包了90亩地种葡萄，但由于资金有限、人手不足，没法扩大种植规模。
回到村办公室，邹顺明算了算成本：种植葡萄每亩成本仅三四千元，收入非常可观。效益这么好，为何不扩大规模、推广给更多的村民呢？他立刻召开会议，跟村干部们商量发展葡萄种植。
“那时，很多村民还按照传统观念种粮食，一年赚不到1000块钱，为啥不种植更有经济价值的葡萄呢？”邹顺明分析了种植葡萄的可行性和发展前景，村干部们都纷纷表示赞同。会后，邹顺明又带领村干部、村民代表到成都龙泉驿等地学习取经。
不久之后，村里成立了广汉市友谊田园葡萄专业合作社，谢丰瞻的葡萄种植面积扩大到200亩。“现在政府出面，葡萄基地的基础设施建设得到重视，以前出现雨季葡萄地被水淹的情况会逐渐改善。专合社还申请了中央财政补贴项目，现在已进入验收阶段，我们的葡萄种植向现代农业发展了。”谢丰瞻说。
“葡萄基地由村里两三个村民承包，风险都由业主承担。每亩土地的流转价格是1300元，有的村民以前种一年的田也赚不到那么多，现在还可以在基地打工，每天都可以挣几十元。”邹顺明说，“还有很多村民看到业主种葡萄效益好就跟着种，面积虽然小点，普通村民也承受得起，我协助他们申请贷款，或者借一些钱给他们。”如今，友谊村葡萄种植规模已达到500余亩，每亩至少能带来1-2万元的收入。
“一村四品”的发展格局
易家河坝从前只是个“烂河坝”，在2000年时每亩60元的价格都没人租。现在，邹顺明带领村民将1350亩的河坝打造为远近闻名的水产养殖休闲观光区，目标是创建3A级风景旅游区。
“我们发动全村群众，并邀请省市水产专家为打造水产养殖观光区出谋划策，组织养殖大户去福建、眉山等地参观学习，将传统养殖转变为高密度养殖，从前一亩收获200多公斤鱼，现在可达到3000公斤。”邹顺明说，“鱼增产了但还是没有增收，饲料、人工成本都没有改变，我就想怎么才能让村民提高鱼的单价。”
在易家河坝观光区，村民养鱼办农家乐，周末时游客来垂钓、观光、休闲娱乐。“举个例子，村民养的鱼拿去卖是6元一斤，游客自己钓的鱼可以卖12元一斤，农家乐烹饪的鱼要卖24元一斤。这样一来，村民的收入上去了，我们的旅游品牌也打出来了。”邹顺明说。2013年，友谊村水产品产量达4000余吨，渔业产值7000万元，建成10多家特色农家乐。
村里的第一家农家乐是邹顺明开的。邹顺明说：“刚开始没人敢投资农家乐，我就带头先开，让他们看到效益。”2011年，邹顺明将投资200多万元开办的农家乐交给亲戚打理，现在一年的利润能达到30多万元。
模塑公司大部分数控加工中心已经有了较长的使用时间，虽然有严格的数控机床操作规范，良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。为了控制产品的加工质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的加工精度，明确每台设备的加工任务。严格区分粗、精加工的设备使用，因为粗加工时追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度，而粗加工时对设备的精度损害是最严重的，因此我们将使用年限较长精度最差的设备定为专用的粗加工设备，新设备和精度好的设备定为精加工设备，做到了对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对加工质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。当我们的机床不可改变时，与机床相关的刀柄、刀具对数控加工质量的影响又变得突出了。在任何旋转刀具加工系统中，主轴与夹头(或其组合体)的联结才是刀具加工性能实现的真正基石！我们公司常用刀柄与机床的接口有BT柄和HSK柄。BT柄与机床主轴的接口锥柄锥度为7：24，这种方式的刀柄只适合于传统的低速加工，因为BT刀柄与主轴只是锥面配合，当转速太高时，由于离心力的作用会使锥面配合间隙增大，从而影响数控加工质量。当机床最高转速达到15000转/分时，通常需要采用HSK型刀柄，HSK刀杆为过定位结构，提供与机床标准联结，在机床拉力作用下，保证刀杆短锥和端面与机床紧密配合。
刀柄对刀杆、刀具的夹紧方式主要有侧固式、弹性夹紧式、液压夹紧式和热膨胀式等。侧固式精度较低并且难以保证刀具动平衡，在高速铣削式不宜采用，下图为弹性夹紧式、液压夹紧式和热膨胀式刀杆示意图，热膨胀式刀杆夹头的刀孔与刀柄为过盈配合，须采用专用热膨胀装置装卸刀具，一般使用电感加热或热空气加热刀杆，使刀孔直径膨胀，然后将刀柄插入刀，冷却后孔径收缩将刀柄紧紧夹住。
模塑公司通过多年的应用、比较、总结，现在采取的刀柄使用方案为：粗加工或大进给加工时采用BT弹簧夹头刀柄，普通机床上的半精和精加工采用的BT液压夹头刀柄，在高速铣和石墨加工机上采用的是HSK型热胀刀柄或液压夹头刀柄。因为弹簧夹头刀柄在刀具装夹麻烦费时，重复精度较差，加工吸振性能不好，所以用于粗加工或大进给加工；而精加工时采用的液压夹头刀柄具有极高的夹持回转精度，非常方便的刀具装夹方式深受操作者喜爱，并且为全密封结构型式，有效防止冷却液、铁屑特别是石墨粉尘对刀柄的损害，而液压夹头刀柄又具有优良的阻尼减振性能，可以抑制加工中产生的振动，从而明显改善了模具的表面加工质量和表面光洁度。在高速铣上做模具加工所采用的HSK型热胀刀柄具有结构简单，夹紧可靠、同心度高，传递扭矩和径向力大，特别是在模具的深型腔加工中，热胀刀柄的刀具夹持端可以很长、外径可以做得很小而广泛应用与模具的深型腔加工中，但是通过高速铣的应用发现热胀刀柄为全刚性的结构使阻尼减振性能很差而难以抑制加工中产生的振动，从而在程序编制不好时对模具的加工质量产生较大的影响，大幅降低刀具的使用寿命，因此建议在小批量的使用高速机床时不要配置热胀刀柄，因为虽然热胀刀柄很便宜，但一般一台电感加热装置的价钱可以购买几十个其它类型的刀柄了
刀具的正确选择和使用是影响数控加工质量的重要因素。硬质合金刀具应用范围在公司越来越广，硬质合金将代替大部分高速钢刀具，包括钻头、立铣刀、丝锥等简单通用刀具，使这一类刀具的切削速度有很大的提高，硬质合金将在刀具材料中占主导地位，覆盖大部分常规的加工领域。我公司在粗加工中尽可能采用大直径的牛鼻刀，使用R2、R6的硬质合金刀片，做到粗加工排屑“多”；半精加工选用高转速高进给R0.8的镶片立铣刀，做到半精加工走刀“快”；精加工时尽量选用硬质合金刀杆和高精度球头镜面刀片，这样可在保正加工质量的同时节省选用整体合金刀具的高昂费用，模具精加工中所用最小刀具的半径应小于或等于被加工零件上的内轮廓圆角半径，尤其是在拐角加工时，应选用半径小于拐角处圆角半径的刀具并以圆弧插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，做到精加工质量“好”。
高品质硬质合金刀具
高速加工技术的发展日益成熟，极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而极大地提高了模具数控加工质量，缩短了模具的生产周期。因此模具的高速加工技术逐渐成为模塑公司技术改造最主要的内容之一，高速加工取代传统低速加工已成为必然，谁将高速加工上得快、用得好就必将赢得市场！
通过前面的分析可以得出机床设备在模具的加工中是非常重要的，但是影响模具数控加工质量的另外的重要因素是加工工艺、软件、数控程序设计者、机床操作者。
数控编程一般可分为4个阶段：准备工作阶段、技术方案阶段、数控编程阶段和程序定型阶段。
1．准备工作阶段：根据生产任务书，按要求接收技术数据，检查数据的准确性、时效性。明确生产计划，能否按时完成。
2．技术方案阶段：数控编程前的首要工作是制定技术方案。公司把数控工艺和刀路程序设计合并由程序设计员一人负责。技术方案阶段主要任务是根据车间的制造资源，编制数控加工的工艺方案。为了做好技术方案，必须了解加工环境和制造资源，包括：机床、刀具、夹具、软件、工艺资源、毛坯（如毛料、锻件、铸件、热处理、切削性能、预加工）等，还要对零件的技术要求弄清楚，如公差要求、光洁度、薄壁件的允许变形、装配关系等。
数控工艺方案的设计是有难度的，因为要处理的信息量大，各种信息之间的关系又极为错综复杂，这主要靠程序设计员的工作经验来进行。因此，工艺方案的设计质量完全取决于技术人员的水平和经验。
在高速铣技术广泛应用的今天，数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位。高速铣要求对加工的全过程进行控制，任何疏忽都会引起严重的后果，因此，高速铣的工艺方案的编制好坏，将会对高速铣成败起到决定性的作用。
3．数控编程阶段：在编程准备期间，主要的依据是三维数据和工艺文件。程序设计员要分析零件的几何特征，构思加工过程，结合机床具体情况，考虑工件的定位，选用夹具。数控编程的第一步要正确定义加工坐标系，选择好对刀点。选择的编程原点应方便编程、便于测量检查、便于操作，同时考虑引起的加工误差较小。第二步是按照数控工艺方案一步一步地在计算机上编制刀具轨迹。第三步是验证程序的正确性，可行性。可以通过计算机仿真模拟或试切削样件。第四步是优化程序。
刀具的正确选择和使用是影响数控加工质量的重要因素。硬质合金刀具应用范围在公司越来越广，硬质合金将代替大部分高速钢刀具，包括钻头、立铣刀、丝锥等简单通用刀具，使这一类刀具的切削速度有很大的提高，硬质合金将在刀具材料中占主导地位，覆盖大部分常规的加工领域。我公司在粗加工中尽可能采用大直径的牛鼻刀，使用R2、R6的硬质合金刀片，做到粗加工排屑“多”；半精加工选用高转速高进给R0.8的镶片立铣刀，做到半精加工走刀“快”；精加工时尽量选用硬质合金刀杆和高精度球头镜面刀片，这样可在保正加工质量的同时节省选用整体合金刀具的高昂费用，模具精加工中所用最小刀具的半径应小于或等于被加工零件上的内轮廓圆角半径，尤其是在拐角加工时，应选用半径小于拐角处圆角半径的刀具并以圆弧插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，做到精加工质量“好”。
高品质硬质合金刀具
高速加工技术的发展日益成熟，极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而极大地提高了模具数控加工质量，缩短了模具的生产周期。因此模具的高速加工技术逐渐成为模塑公司技术改造最主要的内容之一，高速加工取代传统低速加工已成为必然，谁将高速加工上得快、用得好就必将赢得市场！
通过前面的分析可以得出机床设备在模具的加工中是非常重要的，但是影响模具数控加工质量的另外的重要因素是加工工艺、软件、数控程序设计者、机床操作者。
数控编程一般可分为4个阶段：准备工作阶段、技术方案阶段、数控编程阶段和程序定型阶段。
1．准备工作阶段：根据生产任务书，按要求接收技术数据，检查数据的准确性、时效性。明确生产计划，能否按时完成。
2．技术方案阶段：数控编程前的首要工作是制定技术方案。公司把数控工艺和刀路程序设计合并由程序设计员一人负责。技术方案阶段主要任务是根据车间的制造资源，编制数控加工的工艺方案。为了做好技术方案，必须了解加工环境和制造资源，包括：机床、刀具、夹具、软件、工艺资源、毛坯（如毛料、锻件、铸件、热处理、切削性能、预加工）等，还要对零件的技术要求弄清楚，如公差要求、光洁度、薄壁件的允许变形、装配关系等。
数控工艺方案的设计是有难度的，因为要处理的信息量大，各种信息之间的关系又极为错综复杂，这主要靠程序设计员的工作经验来进行。因此，工艺方案的设计质量完全取决于技术人员的水平和经验。
在高速铣技术广泛应用的今天，数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位。高速铣要求对加工的全过程进行控制，任何疏忽都会引起严重的后果，因此，高速铣的工艺方案的编制好坏，将会对高速铣成败起到决定性的作用。
3．数控编程阶段：在编程准备期间，主要的依据是三维数据和工艺文件。程序设计员要分析零件的几何特征，构思加工过程，结合机床具体情况，考虑工件的定位，选用夹具。数控编程的第一步要正确定义加工坐标系，选择好对刀点。选择的编程原点应方便编程、便于测量检查、便于操作，同时考虑引起的加工误差较小。第二步是按照数控工艺方案一步一步地在计算机上编制刀具轨迹。第三步是验证程序的正确性，可行性。可以通过计算机仿真模拟或试切削样件。第四步是优化程序。
4．程序定型阶段：由主管领导审核数控编程刀路，合格后填写数控加工程序单，绘制加工简图。到现场了解程序执行情况，总结程序编制经验。
数控工艺的特点和数控加工工艺规划的编制：
（1）数控工艺要考虑加工零件的工艺性，确定加工零件的装夹与定位，选择刀具，制定工艺路线、切削方法及工艺参数等，而这些在常规工艺中可以简化。
（2）数控工艺设计主要用于指导数控编程，我公司把数控工艺员和编程员的职责和二为一，由程序设计员负责整套模具的数控加工过程，提高了工作效率。
（3）数控加工的自动化程度高，影响因素多，在数控加工中，质量和安全是自关重要的，必须得到保证。
（4）数控工艺的编制要有严密的条理性。数控工艺复杂，影响因素多，需要对数控加工的全过程深思熟虑，要有很好的条理性，才能编好数控工艺。加上数控加工的自动化程度高，它的自适应能力就低，一旦出现问题，工人很难现场纠正，轻者造成加工缺陷，重者引起安全事故，因此要预先有条理的做好数控工艺的设计。
（5）数控工艺的继承性好。凡是在生产中证明是好的数控工艺，可以做成模板，作为档案保存起来，在以后加工同类零件时调用，可以节约时间，保证质量。
数控加工工艺规划可以认为是由零件初始状态（毛坯）到最终状态（零件）间的一系列工艺过程的状态空间。数控工序的排序应满足如下的一般规则：
1.先主后次。2.先面后孔，先铣后钻。3.先粗后精。4.先做内腔加工后做外形加工。5.按工序的顺序，刀具直径由大到小。6.上道工序的加工不能影响下道工序的装夹与定位。7.用相同的工装和夹具应安排在一起做完，减少重复装夹与定位。8.数控工序要集中。9.不要把削弱零件刚性的工序排在前面。
一个好的数控加工工艺规划还要考虑以下几个方面：
是否能满足零件的技术要求，是否能提高数控加工的效率，低的加工成本，好的质量控制。
因此，通常一份完整的数控加工工艺规划，大概包括如下内容：
?数控机床选择。
?加工方法选择。
?确定零件的装夹方式并选择夹具。
?定位方法。
?检验要求及检验方法。
?选择刀具。
?加工中的误差控制和公差控制。
?定义数控工序。
?数控工序排序。
?切削参数选择。
?编制数控工艺程序单。
模塑公司通过在模具行业中的比较，购买了国际一流的数控加工软件：UGNX4.0和POWERMILL6.0，通过多年的使用表明是非常适合模具加工行业的，尤其是两种软件丰富实用的加工策略各不相同，互相补充使数控加工的质量和效率得到了很大的提高。POWERMILL在偏置区域清除粗加工时可以加入螺旋功能，进行实际切削时更加平稳，消除了相邻刀路之间连接的进刀方向突变，减少切削进给的加速和减速，保持更稳定的切削负荷，延长了刀具寿命，对机床也起到了保护作用。
交叉等高精加工使用户可定义一个分界角，浅滩区域内将使用等高策略，其它部分使用三维偏置策略，并且可以在陡峭和平坦区域之间加入重叠距离，两者相辅相成。
参数偏置精加工既可以保证曲面上刀路间的行距不超过设定的数值，又可以显著减少三维偏置策略中在刀具路径中可能出现的尖角，可以有效改善三维偏置加参考线的方法在工件表面的相交刀路产生的切削纹理，工件的外观质量更好。
切削参数的选择对加工质量、加工效率以及刀具耐用度有着直接的影响。在CAM软件中与切削相关的参数主要有主轴转速(Spindlespeed)、进给速率(Cutfeed)、刀具切入时的进给速率(Leadinfeedrate)、步距宽度（Step-over）和切削深度（Stepdepth）等。
主轴转速一般根据切削速度来计算，其计算公式为：n=1000Vc/πd，式中d为刀具直径（mm），Vc为切削速度(m/min)。切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关，过低或过高的切削速度都会使刀具耐用度急剧下降。模具精加工时，应尽量避免中途换刀，以得到较高的加工质量，因此应结合刀具耐用度认真选择切削速度。
进给速度的选择直接影响着模具零件的加工精度和表面粗糙度，其计算公式为F=nzf，式中n为主轴转速（r/min），z为铣刀齿数，f为每齿进给量(mm/齿)。每齿进给量的选取取决于工件材料的力学性能、刀具材料和铣刀结构。工件的硬度和强度越高，每齿进给量越小；当加工精度和表面粗糙度要求较高时，应选择较低的进给量；刀具切入进给速度应小于切削进给速度。
吃刀量的大小主要受机床、工件和刀具刚度的限制，其选择原则是在满足工艺要求和工艺系统刚度许可的条件下，选用尽可能大的吃刀量，以提高加工效率。为保证加工精度和表面粗糙度，应留0.1~0.3mm的精加工余量。
在精加工时，吃刀量的选择与表面粗糙度有关，CAM软件中通常提供有两种参数控制表面粗糙度：步距宽度（Stepover）和残留高度(Scallop)。采用步距宽度控制表面粗糙度时，步距宽度越小，表面粗糙度越小；采用残留高度控制表面粗糙度时，步距宽度会依据工件形状自动调整。
好的软件确实可以提高模具的加工质量和效率，但它也只是一个工具，我们需要的是有丰富的现场机械加工经验和理论知识，同时熟练掌握软件功能的数控程序设计者，因为人才是模具数控加工中的决定因素，对数控加工的质量和效率起到关键作用。为此，模塑公司建立了完善的程序设计员培养体系。所有的设计员都要先在数控操作的岗位上实习一段时间，经过严格操作考核合格后方能进行数控程序的设计培训。程序设计员必须会用公司所购买的所有正版数控加工软件，并且熟练掌握至少一种后才能编制程序。为了保证模具的数控加工质量，就必须有好的数控程序，为了便于管理和控制加工质量，我们根据多年的经验总结编写了多种的程序编制规范，为公司的模具质量的稳定和不断提高打下了坚实的基础。
机床操作者是数控加工的执行人，他们对数控加工质量的控制也是很明显的。他们在执行加工任务的过程中对机床、刀柄、刀具、加工工艺、软件和切削参数的实时状态最了解，他们的各项操作对数控加工影响最直接，所以机床操作者的技能和责任心也是提高数控加工质量关键因素！
