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1引言
化学镀Ni-P具有厚度均匀、硬度高、抗蚀性优异等特点，因此镀层广泛被应用于需耐磨的工件。但是，铝合金表面即使在空气中停留时间极短也会迅速地形成一层氧化膜，以致影响镀层质量，降低镀层与基体的结合力。
本项研究得出了比较好的预处理方案，从而得到结合力良好，表面比较光亮的Ni-P镀层。
2实验方法
2.1实验工艺流程
试样制备配制除油溶液化学除油水洗侵蚀水洗超声波水洗去离子水洗一次锓锌水洗退锌水洗超声波水洗去离子水洗二次锓锌水洗去离子水洗碱性镀水洗酸性镀去离子水洗吹干冷却
2.2除油配方及工艺
除油：Na3PO4•12H2O(30g/L)NaCO3(30g/L)温度（65℃）时间（3min）
2.3浸锌配方及工艺
ZnSO4(40g/l)NaOH(90g/l)NaF(1g/l)Fecl3(1g/l)KNaC4O4H406(10g/L)
温度（42℃）一次浸锌时间（90S）二次浸锌时间（18S）
2.4镀液配方与工艺
碱性预镀液NiSO4•6H2O（30g/l）NaH2PO2•H2O（25g/l）NH4C6H5O7•H2O（100g/l）温度（65℃）PH值（8.2）施镀时间（8min）
酸性镀液NiSO4•6H2O（30g/l）NaH2PO2•H2O（25g/l）NH4C6H5O7•H2O（10g/l）
乳酸C3H6O3（40ml/l）NaC2H302（10g/L）温度（85℃）PH值（4.8）施镀时间（120min）3实验结果与分析
3.1镀层表面形貌及硬度
镀层表面为致密的胞状、非晶态结构。小胞之间有明显的界线，界线基本为直线，说明小胞在长大的过程中相互受到挤压而发生了变形，镀层中存在应力。镀层的含磷量为13.1%，镀层硬度可达686HV。
温度是影响化学镀沉积速率的最重要因。化学镀的催化反应一般只能在加热条件下发生，温度升高，离子扩散速度加快，反应活性增强，当温度高于50℃时，基体表面才有少量气泡生成，化学镀镍磷合金才能进行，随温度升高基体表面可见明显镀层。反应温度低于80℃时，沉积速率较慢；温度高于80℃，基体表面有大量气泡生成，沉积速率变快；当温度高于95℃时，镀液发生分解，镀液迅速变黑，产生大量气泡，在烧杯底部出现黑色沉淀。
3.2pH值对镀速的影响
在酸性化学镀液中，pH是影响沉积速率的重要因素之一。在化学镀过程中，随着反应的进行，H+不断的生成，镀液的pH值不断降低，使沉积速率受到影响，因此在施镀过程中必须随时补充碱液来调整pH值在正常的工艺范围内。pH值升高使Ni2+的还原速度加快，沉积速率变快。
4结语
(1)通过实验研究得到比较适宜的铝合金基材化学镀镍的前处理工艺,并得出了一套完整的铝合金基材表面化学镀镍工艺条件及配方。
(2)温度和pH值是影响反应速度重要的因素，温度的最佳工艺范围为85～95℃，超过95℃，镀液自分解现象严重；pH值的最佳范围是4.5～5.5，pH值超过5.5沉积速度开始下降。
(3)通过性能检测表明此工艺获得的镀层,镀层硬度可达686hHV,含磷量为11.17%且表面光亮、均匀、结合力好。
参考文献
［1］齐晓全.化学镀Ni-P工艺在制药设备上的应用［J］.电镀与涂饰,2006,25(7):15-16.
［2］ParkerK.ElectrolessNickle.StateoftheArtplatingandSurfaceFinishing，1992，34(3)：29-33.
1.1基础设施与设备
在机械制造业之中，制造专业的设备与仪器的加工对加工的水平有着重要的作用。可是，事实上我国对很多精密的设备零件并没有自主的知识产权，主要依靠的是进口，这对国内制造业有着极大的限制。对比日本、美国等发达国家，我国在制造技术和加工工艺上有着巨大的差距，正是因为这种机械加工工艺的落后，造成了我国机械加工的效率低下，生产的质量也比较差。
1.2制造加工工艺
当今社会，电子技术和信息技术都由于科技信息的发达而得到了快速的发展。机械制造业也越来越关注科技信息的应用。近几年来，提起中国制造，人们往往把他与假冒伪劣或是质量没保障相联系。产品质量往往是和机械加工工艺相联系的。因此我国应当加大对于新型和高科技技术的加工方法的扩大应用，努力使制造加工水平得到良好的提高。
1.3智能与自动化工艺技术
计算机技术的日益发展，使得制造工业中的自动化的程度得到了充分的提高。发达国家已经基本实现了机械制造工业的自动化与智能化以及集成化产品制造。可是，在我国只有极少数的大型机械加工企业达到了国际的水平，而大部分工厂仍旧是以传统的制造工艺进行生产的。
1.4生产与管理部分
制造工业发达的一些国家对于机械加工的管理都是通过计算机进行远程管理与操控的，相对于我们国家只有极少数的企业应用计算机进行辅的管理之外，剩下的大多数中小型企业依然是处在经验的管理阶段。我国的大部分机械加工企业的管理都是管理水平较低，市场开拓的能力弱，竞争能力低下。
1.5核心技术与开发
自从中国进入世界贸易组织之后，虽然大量对外招商引资，可是在引进先进装备的同时，核心技术却是过不去的一道坎，始终难以把握。根据相关数据说明，对外来技术的依赖性居然高至50%，对于这个比例，发达国家却只有30%以下。国防企业是一定要有自己的核心技术，国防技术的依赖性对于国家的安全性是一个很大的威胁。现在世界格局发生了转变，中国是一个全球性的制造大国。但是因为核心技术的不足以及自主知识产权的缺乏，致使我国的制造加工业处于国际价值链的低端。除去以上分析的几个问题，国家的政治政策与宏观方针，创新能力以及人才的培养方案等等，对我国的机械制造与加工工艺都有着一定的影响。文章从机械加工工艺的流程和优化进行重点分析。
2机械加工工艺的优化研究
为使机械加工更好的适应现代市场的转变，机械加工真要面对一个巨大的改革，而对于机械加工工艺的优化就成了中小型企业的选择。要想要优化加工工艺，需要从以下几点考虑：
2.1了解机械加工工艺发展中出现的问题
对于机械加工工艺中的问题在上文中已有提到，现阶段最主要的问题就是如何提高我们自主创新的能力以及对于核心技术研发的能力和怎样提高我国制造工艺信息化的水平。
2.2优化工艺流程建立在提高效益的基础之上
对引进先进的设施设备注重看待，淘汰掉落后的加工工艺。通过对原材料形状、性能、材质等进行相应的改变与优化，成为更加优良的成品的过程就是加工工艺的优化。新的工艺主要的一点就是要提高生产的效率降低制造的成本。用新进的科技技术，运用新的装备是优化工艺的最有效的路径。对技术人员研发产品过程中的知识产权进行保护，对技术人员的待遇进行合理提高。我国在机械加工上通常是缺少原则的，存在普遍的仿制加工的现象。对于知识产权的维护几近于无，这不仅是损害了发明者的利益，还禁锢了机械制造工艺的发展，大大打击了制造工艺者的创新工艺的积极性。国家应该制定相关政策，打击技术盗用，维护技术人员的利益。
3对于制造工艺成本的优化
主要内容：①对工艺材料进行合理的选择，材料本身的性质，如硬度、性能、可加工性等对于机械制造工艺都有一定的影响；②对于金属材料的切割尽可能减少，这样做不仅节约了时间，同时也减少了原材料的浪费，但是减少的程度与实际加工要进行优化比对，做到综合最佳；③降低加工的难度。因为机械加工工艺的操作与工具的一些限制，有的形状难以加工。因此要尽可能的把难度降到最低，但是还是要做到符合要求。
DGG-9140B型电热恒温鼓风干燥箱（上海森信试验仪器有限公司）；WF117型中草药粉碎机（天津天斯特仪器有限公司）；GR-200电子天平（日本AND）；LD5-10型低速离心机（北京京立离心机有限公司）；WF-2000型微波快速反应系统（上海屹尧分析仪器有限公司）；Cary50型紫外可见分光光度计（美国瓦里安公司）等。
1.2实验方法
1.2.1齐墩果酸的提取将烘干后的女贞子用中草药粉碎机粉碎，过60目筛，备用。准确称取女贞子果干粉1.0000g，以一定体积分数的乙醇作为提取剂，按设定好的料液比（g/mL）加入锥形瓶中，并置于微波快速反应器中，在一定的微波温度、微波时间、微波功率下进行提取。提取完成后减压抽滤，收集滤液并用相同体积分数的提取剂定容，精确量取8mL提取液于3000r/min的离心机中离心10min。上清液备用、待测。1.2.2最大吸收波长的确定取一干燥的具塞试管，加入0.2mL5%香草醛-冰乙酸溶液（5g香草醛用冰乙酸溶解并定容至100mL），再加入0.8mL高氯酸溶液，摇匀。置于60℃水浴中加热15min，取出后立即置于冷水中冷却3min。用乙酸乙酯定容至30mL，摇匀，静置，用于空白对照。准确移取0.2mL齐墩果酸标准品溶液（准确称取齐墩果酸标准品0.02g，用无水乙醇定容至100mL，配得浓度为0.2mg/mL的标准溶液）置于具塞试管中，80℃水浴加热挥去标准品溶液中的溶剂。挥干溶剂后，按上述实验方法操作，用空白对照进行紫外光谱分析，测定最大吸收波长，测定结果如图1所示。确定550.00nm为齐墩果酸的最大吸收波长。1.2.3标准曲线的绘制准确移取1.2.2中配制的齐墩果酸标准品溶液0.0、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7mL分别置于试管中并标号，加热挥去溶剂，加入0.2mL5%香草醛-冰醋酸溶液，再加入0.8mL高氯酸，摇匀。于60℃水浴加热15min，取出后立即置于冷水中冷却3min。用乙酸乙酯定容至30mL，摇匀，静置3min。以空白试剂作为参比溶液，用紫外分光光度计在波长550nm处测得吸光度，绘制标准曲线。齐墩果酸浓度在8.6142~34.1004μg/mL范围内线性关系良好。1.2.4计算提取率准确量取1.2.1中的待测液0.2mL于具塞试管中，80℃水浴下挥去溶剂。挥干溶剂后，在具塞试管中加入0.2mL5%香草醛-冰乙酸溶液，再加入0.8mL高氯酸溶液，摇匀。于60℃水浴加热15min，取出后立即置于冷水中冷却3min。用乙酸乙酯定容至30mL，摇匀，静置3min。用紫外分光光度计在波长550nm处测得吸光度，计算提取率。
2结果与讨论
2.1单因素实验
2.1.1微波温度对提取率的影响分别称取1.0000g女贞子干粉5份，微波温度分别为40、50、60、70、80℃，并固定乙醇体积分数为90%，微波时间3min，微波功率300W，料液比1∶10（g/mL），按照1.3.1和1.3.4步骤进行实验，测定吸光度，计算提取率。由表1可知，在40~60℃的范围内，微波温度升高，齐墩果酸提取率增大。这可能是由于分子间相互摩擦碰撞增大，从而加快溶剂扩散速率。当温度超过60℃时，齐墩果酸结构遭到破坏，提取率下降。综合考虑，微波辅助提取温度60℃为宜。2.1.2料液比对提取率的影响分别称取1.0000g女贞子干粉5份，料液比分别为1∶6、1∶8、1∶10、1∶12、1∶14（g/mL），并固定乙醇体积分数为90%，微波时间为3min，微波温度为60℃，微波功率为300W，按照1.3.1和1.3.4步骤进行实验，测定吸光度，计算提取率。料液比增加，齐墩果酸提取率随之增加。当料液比超过1∶10（g/mL）时，提取率增加很缓慢。在保证一定提取率的前提下，溶剂越少越好，从而降低成本。综合考虑，微波提取料液比1∶10（g/mL）为宜。2.1.3微波时间对提取率的影响分别称取1.0000g女贞子干粉5份，微波时间分别为1、2、3、4、5min，并固定乙醇体积分数为90%，微波温度60℃，微波功率300W，料液比1∶10（g/mL），按照1.3.1和1.3.4步骤进行实验，测定吸光度，计算提取率。由表3可知，在1~3min的范围内，微波时间增加，齐墩果酸提取率呈上升趋势。当提取时间超过3min后，提取率呈下降趋势，这可能是由于齐墩果酸长时间受热导致结构被破坏，导致提取率下降。综合考虑，微波提取时间3min为宜。2.1.4微波功率对提取率的影响分别称取1.0000g女贞子干粉5份，微波功率分别为100、200、300、400、500W，并固定乙醇体积分数为90%，微波温度为60℃，微波时间为3min，料液比为1∶10（g/mL），按照1.3.1和1.3.4步骤进行实验，测定吸光度，计算提取率。在100~300W的范围内，微波功率增大，齐墩果酸提取率呈上升趋势，这是由于超声对细胞膜的破坏作用增加，齐墩果酸溶出速率加快，提取率也随之增大。当微波功率超过300W时，局部温度过高，导致齐墩果酸结构被破坏，提取率也随之降低。综合考虑，微波提取功率300W为宜。2.1.5乙醇体积分数对提取率的影响分别称取1.0000g女贞子干粉5份，乙醇溶液的体积分数分别为75%、80%、85%、90%、95%，并固定微波时间为3min，微波温度为60℃，微波功率为300W，料液比为1∶10（g/mL），按照1.3.1和1.3.4步骤进行实验，并测定吸光度，计算提取率。在75%~90%的范围内，乙醇体积分数越大，齐墩果酸提取率随之增大。这是由于齐墩果酸溶于乙醇而不溶于水，乙醇体积分数越大，溶剂的极性越弱，有利于齐墩果酸的溶出。当乙醇体积分数超过90%时，色素等杂质的溶出也会增加，从而导致齐墩果酸提取率下降。综合考虑，乙醇体积分数90%为宜。
2.2响应面法实验与结果
2.2.1实验设计根据响应面SAS[5-6]的设计原理，综合单因素实验数据选择微波温度（X1）、料液比（X2）、微波时间（X3）、微波功率（X4）、乙醇体积分数（X5）为考察因素，设计五因素三水平的响应面分析方法进行优化实验，按照1.3.1和1.3.4步骤进行实验，测定吸光度，计算提取率。回归模型具有高度的显著性(P<0.01)，说明方程与实际情况拟合较好，能够反应提取率与各因素之间的关系。失拟项不显著（P>0.05），说明其它因素对实验影响很小。同时，设定的五个因素中，料液比、乙醇体积分数对提取率有极显著影响。微波温度、微波时间及微波功率二次项为极显著统计水平，表明三因素对提取率有重要的曲面影响。虽然微波温度、微波时间、微波功率对提取率影响不显著，但是微波温度和微波时间，料液比和微波时间、微波功率和微波时间的交互作用有极显著的影响，表明实验因素对提取率的影响并非简单的线性关系。各因素对提取率的影响顺序为X5(乙醇体积分数)>X2（料液比）>X3（微波时间）>X4（微波功率）>X1（微波温度）。综合一次项和交互项结果表明，当料液比减少时，应增加微波时间。微波温度减少时，应增加微波时间。微波功率减少时，应增加微波时间。从而获得较高的提取率。由表9结果可知，一次项、二次项、交互项均对实验影响极显著，模型的误差较小，可用该回归方程代替实验真实点对实验结果进行分析和预测。其相关系数R2=0.9419，说明实验所选择的五个变量对响应值的影响已达94.19%，其他影响因素对提取率的因素可忽略不计。由SAS程序预测最佳工艺为微波温度61.865℃、料液比为1∶10.644（g/mL），微波时间为2.914min、微波功率为284.312W，乙醇体积分数为90.937%。预测最大提取率为2.119%，且最大值处于稳定点。2.2.3验证实验为方便实际操作并考虑微波快速反应系统的可操作性，将最优参数调整为：体积分数为91%的乙醇溶液，微波温度62℃，微波时间3min，微波功率300W，料液比为1∶11（g/mL）。此条件下对女贞子果中齐墩果酸进行3次平行提取实验，齐墩果酸平均提取率为2.105%。与预测提取率误差为0.014%，实验结果可靠，具有一定的实际预测性。
首先，钢壳设备的表面处理。钢壳设备进行贴内衬之前首先应该对表面进行除油、除锈，保证表面无铁锈、物毛刺、无污油等其他污染物，在有棱角的地方应该磨成圆角。在进行施工时，通常使用手动式电动砂轮机将设备内所有棱角、尖角都打磨成圆弧，然后再进行多次全面的除锈，确保显示出金属本色后再用工业丙酮清洗，是表面干燥、洁净。经检验达标后，立即刷上环氧树脂底漆，以防重新出现锈斑。其次，混凝土设备的表面处理。对于混凝土表面要保证坚固、平整、不起沙、不起壳、没有裂纹或麻面，没有凸起部分，尖角和棱角打磨成圆弧，然后用工业丙酮洗清自然干燥24小时后刷环氧树脂底漆。另外，在表面处理完成后，对于设备表面无法处理的凹凸部分，可以使用环氧树脂腻子进行修补，对于阴角部位可以使用腻子修补成八字形。为增加粘结力，可以在腻子中加入少量玻璃丝。
1.2玻璃钢原材料的选择
玻璃钢施工对原材料的要求十分严格，如果原材料不合格，施工质量就无法保证。文章以湿法铜、镍电解车间的工况为例，对原材料的选择进行论述。首先，玻璃纤维的选择，湿法铜、镍电解车间多为酸性介质，为了防止酸性腐蚀，改善成型性能，保证玻璃钢质量，应该选择中碱或无碱平纹无蜡、无捻的粗砂玻璃纤维，其密度和厚度根据内衬的厚度应该适当选择；其次，树脂的选择，环氧树脂应当选择糠醇树脂，糠醇树脂的耐酸蚀性效果较好；再次，改性剂的选择，煤焦油是炼焦厂的副产品，是有机物、无机物以及杂质的混合物，需要经过加热、过滤后使用。
1.3内衬施工前的准备工作
在玻璃钢设备的内衬施工前，需要将准备工作做好，准备工作大致分为以下五个方面：（1）施工前对原材料进行抽检，确保原材料的规格、质量有合格证明，符合施工要求，如果不能完全确保，可以进行复检；（2）尽量保证施工的环境在15-25℃之间，相对湿度不要大于80%，以保证玻璃钢顺利成型固化，如果温度低于10℃，应该进行间接加热保温，不能采用明火或蒸汽加热，不利于玻璃钢固化，如果无法实现，则不要施工，另外，原材料使用时的温度，同样不能低于最低施工温度；（3）将原材料储存在阴凉干燥处，要注意密封、防火、防潮、防油污；（4）施工前要进行凝胶固化试配试验，以保证配料人员能掌握材料的情况以及各种辅料的用量；（5）施工前要对所用工具、量具进行清洁，确保所有工具、量具符合清洁要求，如果在室内或密封空间作业，必须有通风装置和低压照明，保证进行施工人员的人身安全。1.4玻璃钢贴内衬的施工方法手糊法玻璃钢的施工方法分为连续法和间断法两种。一般采用间断法，即一层一层的施工，前一层固化后，后一层才能进行施工，相比于连续多层施工的方法，这样可以保证每一层的质量，不易在铺下一层时将上一层的玻璃纤维布弄坏，即使出现问题，也可以及时修补。在进行内衬施工时，施工工艺的顺序为：（1）刷底漆，在基层表面刷底漆（玻璃钢与其他材质粘接必须用专用树脂做为底漆，例如SWANCOR917为高温底漆，对铁材有强而牢的粘接，R806DAEX为常温铁材底漆，SWANCORCP95为混凝土专用底漆），要刷的薄而均匀，不得有漏刷或流挂等缺陷出现，然后进行自然固化12小时或12小时以上；（2）刮腻子，将基层的凹凸处用腻子修补填平，阴角处用腻子抹成圆弧，马上涂刷第二层底漆，固化时间不低于24小时；（3）贴内衬玻璃布，将配制的胶料均匀涂刷在基层，随即贴上玻璃布，压实贴紧，在保证没有汽泡、褶皱的情况下，涂刷一层胶料（确保玻璃布被浸透）自然固化24小时，检查内衬质量，清理突边、毛刺、气泡，再重复以上程序，贴下一层玻璃布，知道达到要求位置；（4）涂刷面层胶料，在玻璃布贴完并自然固化24小时后，均匀的涂刷一层面层胶料自然固化24小时后再涂刷一层。在玻璃钢内衬施工结束后，还需要对其进行自然固化或加热固化才能正常使用。自然固化在不低于20℃的室温下，要经过30天以上才能完成；加热固化通常保持在80-100℃，固化速度快，刮花效果好，有利于提高内衬的耐腐蚀性能。
1试块的设计
1.1试块尺寸地拟定；
锚固板厚度、混凝土强度、构造钢筋的布置、钢绞线的锚固长度及锚具质量等是影响压花锚固性能的几项指标。为了尽可能使试块与实际箱梁各项参数相接近，故拟定试块尺寸长300cm、宽150cm、厚20cm，混凝土的强度为C50，在锚固端设钢筋网片和螺旋筋，均与实桥保持一致。试块内钢绞线品种与实桥相同。钢绞线压花形状按实桥设计图制作，压花后用钢筋将钢绞线固定好，并采用与实桥相同的扁型波纹管及7孔扁锚具固定。试块内设一部分构造钢筋，其数量较实桥设计图的钢筋量稍少。钢绞线锚固长度较大，为增加其稳定，在试块的两侧增设20cm高的加劲肋。试块分两次灌注，间隔6天，在灌注试验块的同时做砼强度试块5组。
1.2测点布置及试验目的；
（1）为弄清混凝土对钢绞线粘结锚固力沿长度的变化，选择有代表性的钢绞线沿长度方向设应变测点。每个试块选择4根钢绞线，每根钢绞线按等距离设2～3个测点。在测点处将钢绞线打磨平整，再按照工艺要求，在每个测点粘贴两片应变片。
（2）为了测试出压花锚附近混凝土应力分布情况，对第一号试块测试采用：a.在试块内埋设钢筋应变计24根；b.在试块的一面粘贴大标距（标距100cm）应变片；c.在试块的另一面采用手持式应变仪，共设测点44组。对第二号试块的应力测试采用：a.在试块内埋设钢筋计16根；b.在试块的一面采用手持应变仪，共设测点44组。
2实验装置及加载方法
实验设备主要有张拉千斤顶YCQ-25，及配套的油泵、油压表。试验前用YE-5000压力机进行标定。测量混凝土变形用的BYJ-2行应变仪和手持式应变仪。为了观测砼的裂纹还配备了刻度放大镜。
按设计要求，当混凝土强度达到设计强度的85%后，即可进行张拉试验。第一号试块灌注后，故于3日后开始试验。试验前对混凝土强度试块试验为57.6MkP，稍超出了设计张拉强度。第二号块试验时，混凝土的强度控制在设计强度的85%之内，测量混凝土应力时不再贴应变片，仅采用手持式应变仪。从灌注试块后第二天开始，每天上午对强度试块进行试验。进行第二号块试验时混凝土试块张拉强度39.7MPa，尽管较设计张拉强度42.5MPa低一点，但这是偏于安全的。
两次试验的加载程序均按设计张拉力的40%、70%、100%三级加载。具体加载方法及测试内容如下：
（1）加载至40%（78KN）后保持荷载5分钟，对各测点进行测试；
（2）当加载至70%（136.7KN）后保持10分钟，进行各测点的测试，并观测混凝土表面是否有裂缝；
（3）当加载至100%（195.3kN）后保持10分钟，再次进行各测点的测试，观测混凝土表面是否有裂缝；
原计划加载至100%后持荷2小时，继续观测各项表面数据变化情况，并将试块表面清扫干净，仔细观测表面有无裂缝，再持荷一小时继续加载（超张拉）至破坏。但因千斤顶额定最大张拉力为250kN，油泵压强上不去，最后仅加载至230kN即停止，此时仅超张拉18%，在此荷载状态下进行了各项数据的观测和混凝土表面裂缝的观测。鉴于观测结果正常，决定再持荷24小时继续观测，第二天再去观测时，试块表面仍未出现裂缝。
3结果及分析
3.1钢绞线受力测试结果：
将两次试验过程中钢绞线上应变测点在各阶段中测试数据换算成轴向拉力（钢绞线弹性模量为1.95*105MPa,断面积为140mm2），从数据看出，钢绞线的测点距张拉端近的点实测拉力最大；第二个测点（距离张拉锚固端70cm～80cm）拉力小了很多；第三个测点（距离张拉锚固端110cm～130cm）基本上没有拉力存在。这种分布随着张拉阶段不同有规律的变化。
3.2钢绞线与混凝土的粘贴锚固性能；
同一根钢绞线相邻两点拉力差即是该段混凝土对钢绞线粘结锚固力。从数据看这种锚固力也是从张拉端开始逐渐递减，而且递减得很快。到第二个测点已经变得很小了。由第二个测点到第三个测点之间基本没有锚固力。说明有效锚固长度只到第二个测点为止，往后基本没有锚固作用。
3.3试块混凝土应力测试结果；
本次试验在两个试块内都埋设了应变式钢筋计，但由于灌注过程中失效一部分，加上测试结果也不十分理想，比较离散。此外在1号试块表面贴了不少大标距应变片，但由于粘贴时混凝土龄期仅3天，混凝土内部的自由水尚未完全散失，因此不少测点因绝缘度差使测试数据规律性差。三种测试手段中以手持式应变仪测试结果相对最稳定、规律性也好。
3.3.1竖向应力；
将两个试块的手持式应变仪测试值换算成应力值，可以看出，张拉过程中在压花锚顶端出现了拉应力。拉应力最大为1.44MPa。其他各断面均为压应力。张拉锚头附近断面的压应力最大，可达6.12MPa（2号试块中）。
3.3.2横向应力；
两个试块的实测应变值除在张拉端锚头的两侧有很小的拉应力出现外，其他均为压应力。最大压应力大约在试块长度1/2断面处，最大值为2.84MPa（1号试块中）。
从两个试块的测试结果看，第二次试验的应力值普遍偏大，两次试验，混凝土的龄期不同，两个试块的混凝土强度有一定的差别，第一号试块张拉时，混凝土强度为57.6MPa，第二号试块张拉时强度为39.7MPa。虽然张拉力一样，由于强度不同产生的应变不同。而换算时采用同样弹性模量值，结果使计算出的应力值有一个差别。
3.3.3试块混凝土表面裂纹情况两次试验每次张拉后都检查试块混凝土表面，特别进行第三级张拉和超张拉后，经过仔细的检查，均未发现混凝土表面有裂纹。
从混凝土应力测试结果看，拉压应力值都很小，也不足以造成混凝土开裂。
4结论
1概述
烟气脱硫是电厂控制SO2排放的主要技术手段，目前已达到工业应用水平的烟气脱硫技术有十余种，大致可以分为干法和湿法，但能在300MW以上大容量机组使用的成熟脱硫工艺并不多。根据国内目前的实际应用推广情况，国内各大脱硫公司已投运的300MW级机组烟气脱硫装置均为石灰石/石膏湿法。干法技术在国内300MW大容量机组上全烟气、高脱硫率还没有运行示例。最近武汉凯迪股份公司正在推广德国WULLF的RCFB（内回流循环流化床）技术，该技术在国外2000年曾有1套在300MW机组上投运，3个月后停运，现国内有1套刚开始在恒运电厂1×210MW机组上投运。另有1套已投运的CFB脱硫，运用于小龙潭1×100MW机组。
以下对湿法和干法两种工艺流程，全烟气、高脱硫率下的技术、经济进行了综合比较。
2石灰石/石膏湿法脱硫技术流程特点
石灰石/石膏湿法脱硫技术是目前世界上技术最为成熟、应用业绩最多的脱硫工艺，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的85％以上，应用单机容量已达1000MW。其脱硫副产物—石膏一般有抛弃和回收两种方法，主要取决于市场对脱硫石膏的需求、石膏质量以及是否有足够的堆放场地等因素。
湿法工艺技术比较成熟，适用于任何含硫量的煤种和机组容量的烟气脱硫，脱硫效率最高可达到99％。
国内各家公司分别引进了世界上先进的几家大公司的湿法工艺技术：B&W（巴威）、斯坦米勒、KAWASAKI（川崎）、三菱、GE、DUCON，都能根据电厂的实际情况设计出最佳的工艺参数。
2.1石灰石/石膏湿法工艺流程
石灰石/石膏湿法脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液，也可直接用湿式球磨机将20mm左右的石灰石磨制成吸收浆液。当采用石灰吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带有的细小液滴，经气气加热器（GGH）加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆液经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
电厂锅炉烟气进入FGD，通过升压风机加压，经GGH降温至约100℃后进入吸收塔，吸收塔脱硫效率为96～99％，整个系统的脱硫效率不低于90％。从吸收塔出来的净烟气温度约为47℃，经GGH升温至80℃后从烟囱排放。
该工艺原理简单，工艺技术比较成熟，脱硫效率和吸收剂的利用率高，即Ca/S=1.03时，脱硫效率大于95％，能够适应各种煤种，适应大容量机组，运行可靠，可用率高，副产品石膏具有商业价值。
2.2石灰石/石膏湿法脱硫技术主要技术特点及指标
2.2.1脱硫效率高，一般不低于90％，最高可以达到99％。
2.2.2脱硫剂利用率高，达90％以上。Ca/S比低，只有1.01～1.05，国内现正在实施的的几个工程均不大于1.03。
2.2.3吸收塔采用各种先进技术设计，不仅解决了脱硫塔内的堵塞、腐蚀问题，而且改善了气液传质条件，从而提高了塔内脱硫效率，减少了浆液循环量，有效降低了浆液循环泵的功耗。目前脱硫岛电耗一般为机组装机容量的1～1.5％。
2.2.4喷淋空塔内烟气入口采用向下斜切式入口，烟气由下自上流动，延长了气体分布路径，不仅有利于气体分布均匀，而且由于气体的翻腾形成了湍流，更有利于气液的传质传热。
2.2.5采用计算机模拟设计，优化脱硫塔及塔内构件如喷嘴等的布置，优化浆液浓度、Ca/S比、浆液流量等运行指标，可以保证脱硫塔内烟气流动和浆液喷淋均匀，以最小的消耗取得最好的脱硫效果。
2.2.6根据烟气含硫量，采用不同层数（2～4层）的浆液喷淋层，确保取得最佳的脱硫效果。
2.2.7塔内设置氧化空气分布系统，采用塔内强制氧化，氧化效果好。
2.2.8喷淋层采用交叉联箱布置，使喷淋管道布置更合理，降低了吸收塔高度。
2.2.9采用机械搅拌。
2.2.10废物得到良好的处理，其中废渣变成了优质石膏，完全可以取代高品位的天然石膏。废水采用回用技术，可以达到零排放。
2.2.11稳定性高，适应性强，可靠性99％以上。
2.2.12应用多、运行经验丰富。
3干法RCFB脱硫工艺脱硫技术流程特点
干法有LIFAC（炉内喷钙尾部增湿活化）、CFB（循环流化床）等工艺，在国家有关部门的技术指南、火电厂设计规程上均限于在中小机组或老机组上实施。CFB最早由德国鲁奇（LURGI）公司开发，目前已达到工业应用的CFB法工艺有三种：LURGI公司的CFB、德国WULFF公司的RCFB（内回流式烟气循环流化床）、丹麦FLS公司的GSA（气体悬浮吸收），国内分别由龙净环保、凯迪电力、龙源环保等公司引进，目前多在中小机组上运用，其中只有WULFF公司的RCFB技术向300MW机组上推广，所以本文中作比较的干法仅指RCFB。
3.1RCFB的发展历史
循环流化床(CFB)的发展历史其实很长。循环流化床CFB烟气净化工艺的实验室技术研究开发工作开始于1968/1969年，1970～1972年CFB烟气净化工艺在德国电解铝厂获得应用，烟气流量为15,000m3/h。1985～1987年，首台CFB烟气脱硫示范装置在德国一家燃褐煤电站得到应用，处理烟气量为40万m3/h（相当于30万机组气量的四分之一），采用消石灰为脱硫剂。在此基础上，各公司分别又开发出了上述新一代CFB脱硫工艺（第三代）。
3.2RCFB脱硫工艺流程
RCFB工艺主要采用干态的消石灰粉作为吸收剂，由锅炉排出的烟气从流化床的底部进入，经过吸收塔底部的文丘里装置，烟气速度加快，并与很细的吸收剂粉末相混合。同时通过RCFB下部的喷水，使烟气温度降低到70～90℃。在此条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙，经脱硫后带有大量固体的烟气由吸收塔的上部排出，排出的烟气进入除尘器中，大部分烟气中的固体颗粒都被分离出来，被分离出来的颗粒经过再循环系统大部分返回到吸收塔。
RCFB的控制系统主要通过三个部分实现:
1.根据反应器进口烟气流量及烟气中原始SO2浓度控制消石灰粉的给料量；
2.反应器出口处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量，使烟温控制在70～90℃范围内。喷水量的调节方法一般采用回流调节喷嘴，通过调节回流水压来调节喷水量；
3．在运行中调节床内的固/气比。其调节方法是通过调节分离器和除尘器下所收集的飞灰排灰量，以控制送回反应器的再循环干灰量，从而保证床内必需的固/气比。
3.3RCFB脱硫技术的主要技术特点及指标
3.3.1耗电量在机组容量的0.5～1.0％。脱硫率80％时，为0.6％左右；脱硫效率大于90％时，塔内物料量增加引起系统阻力的增大而使电耗大幅上升。
3.3.2在塔的顶部区域加装了导流板，在塔内加装了紊流装置。
3.3.3脱硫率＞90％，Ca/S为1.2～1.5。石灰活性必须高且稳定，达到T60标准（软缎石灰，四分钟内水温上升60℃）。
3.3.4塔内平均流速4m/s左右。10米左右直径的流化床内流场比较复杂。
3.3.5用消石灰作为脱硫剂。石灰消化后，以消石灰干粉形式送入流化床吸收塔。喷入足够的水分保证脱硫效果，水分越大脱硫率越高。
3.3.6严格控制床温。床温偏低时设备有腐蚀，偏高时脱硫效率及脱硫剂利用率下降。
3.3.7塔内的水分要迅速蒸发掉，以保证灰渣干态排出。
3.3.8在煤的含硫量增加或要求提高脱硫效率时，不增加任何设备，仅增加脱硫剂和喷水量。
3.3.9不另设烟气旁路，当FGD停运时，脱硫塔直接作为烟气旁路使用。
3.3.10在中小电站或工业锅炉上应用较多，300MW机组上国内外仅应用了1套并只有短期运行的经验。
3.3.11RCFB脱硫渣的利用
RCFB烟气脱硫技术吸收剂为钙基化合物，脱硫渣中的主要成分为CaSO3等。但不同电厂的脱硫渣的成份是不一样的，若要有效利用，必须做个案研究。
不包括前除尘器的灰，CaSO3·1/2H2O含量占50±10％，根据德国WULFF公司提供的部分个案研究实例，是可以应用的。国内的南京下关电厂对LIFAC技术的脱硫渣已作了一些个案研究，恒运电厂正准备和凯迪公司合作，开展脱硫灰利用的研究工作。
4石灰石-石膏湿法与干法RCFB比较
4.1工艺技术比较
4.1.1在300MW以上机组FGD上的应用
干法RCFB：国外从小机组放大到300MW机组仅有1台，国内还没有300MW机组的实运装置，仅在中小机组或工业锅炉上有实运装置。
从国内引进FGD的经验来看，各个电厂都有一定的实际情况，设计时也必须满足各个电厂的特定情况。据报道，几家引进CFB的公司在中小机组的示范装置上大多碰到了较严重的问题，经大量长时间调试整改后，有的仍达不到设计要求，有的甚至需更换重要部件，更为严重的机组无法按正常出力运行。
国内唯一的一套RCFB是广州恒运电厂FGD，从运行情况来看，虽然将石灰标准从T60降至T50左右，消化装置仍不能正常运行，目前靠买消石灰维持；除尘器有堵塞等问题，曾造成了电厂停运，但粉尘泄漏较严重；控制系统还不能稳定监测和调控脱硫装置的运行。
石灰石-石膏湿法：已很成熟，国外有各种条件下机组上的运行经验，国内虽然运行实例不多，但国内公司引进的均为国外先进可靠的技术。其市场占有率占电站脱硫装机总容量的85％以上，应用单机容量已达1000MW。国家相关职能部门在组织国内专家充分调研的基础上，提出指导性意见：在新、扩、改300MW机组FGD上或要求有较高脱硫率时，采用石灰石-石膏湿法技术。在火电厂设计技术规程中，也作了同样的规定。
现在大部分设备均可以实现国产化，初始投资大幅降低，备品备件的问题也将得到彻底解决。
4.1.2适用煤种
干法RCFB：据国内各大研究单位的报告及国外的部分应用实例，CFB适用于中、低硫煤。对高硫煤，较难达到环保要求，且投资与运行费用将大幅上升。RCFB是否适应高硫煤的大机组，需进一步论证。
石灰石-石膏湿法：不限。
4.1.3Ca/S比
干法RCFB：脱硫率＞90％时为1.3～1.5。氧化钙纯度要求≥90％，并要有非常高的活性（T60标准），达不到以上要求时，将影响装置的脱硫率及正常运行。
石灰石-石膏湿法：1.01～1.05，一般为1.03，纯度达不到要求时，最终仅影响脱硫副产品石膏的质量。
4.1.4脱硫效率
干法RCFB：稳定运行一般在80％左右，若需要进一步提高，则需降低烟气趋近温差，增加Ca/S和喷水量，但会对下游设备如除尘器、引风机等带来不利影响。
95％的脱硫率对干法技术来讲，已达到高限（国外为90％），当环保要求进一步提高时，改造较困难。
烟气含硫量波动时，因为有大循环灰量，难以灵敏调整控制，脱硫效率难以保证。
石灰石-石膏湿法：一般可在95％以上稳定运行，对环保要求的适应性强。
烟气含硫量变化时，易于调整控制，脱硫效率较稳定。
4.1.5耗电量
干法RCFB：机组容量的0.5～1.0％，脱硫效率在80％左右时，为0.6％左右；当脱硫效率＞90％时，耗电量上升很快，将达到1％左右。
石灰石-石膏湿法：机组容量的1.0～1.5％。
.1.6对ESP（电除尘器）的影响
干法RCFB：初始设计时ESP2负荷很高，进口浓度800g/Nm3（远高于电厂正常电除尘器进口的20～30g/Nm3），ESP2除尘效率将达到99.9875％。随脱硫率的变化增加Ca/S，ESP2负荷急剧增加，其出口含尘浓度能否达标值得考虑。环保要求还将进一步提高，在即将实行的《火电厂污染物排放标准》（征求意见稿）中，火电厂最高允许烟尘排放浓度为50mg/Nm3。
当烟气含硫量变化时，为保证脱硫率，或满足环保要求的不断提高而提高脱硫效率，采取以上降低烟气趋近温差，增加喷水量和Ca/S措施时，将导致ESP低温腐蚀，排灰易粘结（塔壁也易于结灰），严重时，将影响装置的正常运行，在中小机组的运行中是普遍存在的问题。
石灰石-石膏湿法：没有后ESP，无影响。经脱硫塔洗涤后，烟尘总量减少50～80％左右，FGD出口烟尘浓度小于50mg/Nm3。
4.1.7对机组的影响
干法RCFB：因故障停电等原因使CFB停运，会导致塔内固态物沉积，重新启动需清理沉积固态物，由于无旁路，当后ESP和回灰系统发生堵塞进行检修时，机组将停运。
石灰石-石膏湿法：因FGD是独立系统，有旁路，故无影响。
4.1.8对机组负荷的适应性
干法RCFB：负荷的变化会引起烟气流速的变化，从而影响脱硫反应及装置的运行。
石灰石-石膏湿法：较好。
4.1.9水
干法RCFB：石灰消化一般需热水，且水质要求高；无废水排放。
石灰石-石膏湿法：耗水量相对稍多一点，但水质要求不高，可用水源水；仅有少量废水排放。
4.1.10吸收剂制备
干法RCFB：需大批量外购符合要求的T60标准的石灰粉，以目前投运电厂的运行情况来看，石灰消化存在诸多问题，如果采购满足要求的消石灰Ca(OH)2将增加业主采购成本。最大问题是一般较难购买到品质稳定的高活性（T60标准）的石灰粉。RCFB脱硫效果的保证及装置的运行可靠性完全依赖于石灰的高纯度及高活性。
石灰石-石膏湿法：可外购石灰石粉或块料，石灰石块料价格便宜，直接购粉则可大幅度降低投资及耗电量，但相应增加了采购成本。
4.1.11排烟温度
干法RCFB：脱硫率80％左右时为70～90℃，脱硫率提高到95％后要降55～70℃。
石灰石-石膏湿法：GGH出口一般为大于80℃。
4.1.12副产品输送利用
干法RCFB：目前仅适宜用于填坑、铺路，应用价值低。用于其他场合的应用方法还未研究，而且还将是很长一段过程。灰易产生粘结，既影响输送，也影响装置的运行。当脱硫渣排入灰场时，将影响粉煤灰的综合利用。在抛弃过程中需要考虑增设合适的储运设施，同时也增加一定的运输和储存成本。
石灰石-石膏湿法：脱硫石膏质量优于天然石膏，可综合利用，应用价值较高。如采用抛弃法，可节省部分投资，输送也不会有问题。
4.1.13占地面积
干法RCFB：在大容量机组考虑采用1炉1塔时占地较小。
石灰石-石膏湿法：较大。
4.2经济比较
以下以某电厂2×300MW机组烟气脱硫装置为例，脱硫项目建设期按1年计算，运营期按20年计算，采用总费用法对干、湿法方案进行经济比较，总费用低的方案较优。
从“经济比较成果表”可以看出，湿法脱硫方案的总费用略低于干法脱硫方案。因此，从经济比较的角度来看，湿法方案优于干法方案。
5结论和建议
5.1结论
综上所述，湿法与干法相比，技术更加成熟，运行经验更加丰富，脱硫剂供应有保证，脱硫副产品利用好，系统供应商较多；经营费用小，初始投资高，总成本费用较低，全系统本厂占地面积较大。
每个电厂有各自的实际情况，在FGD装置设计上也有不同。方案比选中不仅要考虑干法、湿法的技术因数，还要考虑各种实际存在的问题：如脱硫剂的供应、废渣的处理、对环境变化的适应、政府的规划等。
目前干法烟尘排放量要大于100mg/Nm3，湿法小于50mg/Nm3，均小于现行环保排放标准200mg/Nm3的要求。如果环保政策要求进一步提高脱硫效率，降低出口允许烟尘排放浓度，湿法也比较容易调整改造，而干法效率已到高限，难以实施进一步改造。
Abstract:ObjectiveToresearchtheextractionprocessofYinqiaoMixture.MethodsThreefactors，includingthewatervolume,thetimeofdistillation,thetimesofdistillationwerestudiedwithorthogonaldesign〔L9（34）〕.Eachfactorhadthreelevels.Totalextractandchlorogenicacidweremarkers.Theextractingtimeforvolatileoilfromherbaschizonepetae，herbamenthaeandfructusforsythiaewasstudlied.ResultsTheoptimalwaterextractionprocesswasthatherbsweredistilledforthreetimesbyaddingwater，whichwas6timesamountoftheherbs，40minutesonceatime.ConclusionThismethodcanbeusedastheextractionprocessforYinqiaoMixture.
Keywords:YinqiaoMixture；Extractionprocess
银翘合剂由金银花、连翘、甘草等中药组成，具有辛凉解表、清热解毒的作用，用于感冒、咳嗽、发热、口干、头痛、咽痛等治疗。本实验用不同指标对其提取工艺进行了研究。结果如下。
1仪器与试药
1.1仪器
Agilent1100高效液相色谱仪：四元泵（G1311A）；柱温箱（G1316A）；VWD检测器（G1314A）；紫外检测器软件：AgilentChemstation；101-1A型电热鼓风干燥箱，南通沪通制药机械设备厂；KQ-1000E型医用超声波清洗器，昆山市超声仪器有限公司；1/10万电子分析天平(BP-211D型，德国Sartorius)。
1.2试剂与药品
绿原酸对照品（含量测定用，批号0805-9703），购自中国药品生物制品检定所；高效液相色谱所用试剂为色谱纯；水为超纯水；其他试剂为分析纯。所用中药材均购于江苏省药材公司，并由本室专家鉴定。
2方法与结果
2.1色谱条件［1］
色谱柱为Aps-2HYPERSILThermo；VWD检测器；流动相为乙睛∶0.4%磷酸溶液=9∶91；检测波长327nm；柱温30℃；流速1ml/min；进样量10.0μl。
2.2对照品溶液的制备及回归方程精密称取绿原酸对照品6.77mg，加50%甲醇溶解制成每毫升含绿原酸0.2708mg的对照品溶液。用50%甲醇分别稀释为0.1354，0.0677，0.03385，0.01693，0.00846，0.00423，0.00213，0.00106μg/μl的对照品溶液。各浓度对照品溶液10.0μl，按以上色谱条件进行分析，以进样量为横坐标X（μg），峰面积积分值（mAu）Y为纵坐标，绘制标准曲线，回归方程为：Y=4104.23650X-2.98105，r=0.99998。绿原酸的量在0.0106～1.354μg范围内呈良好的线性关系。
2.3样品处理及实验结果影响提取效果的主要因素有提取加水量，提取时间，提取次数3个因素，每个因素选择3水平，以绿原酸的量及浸膏量为指标（权重值分别为70%，30%）进行正交实验，优选出最佳工艺条件。因素水平见表1。表1因素水平（略）
按处方比例称取金银花，连翘等药材56g按表2进行正交实验，合并各次提取液浓缩并定容至100ml，作为供试品溶液。取供试品溶液2ml，加50%甲醇稀释定容至50ml，超声10min，离心10min，取上清液2ml，加50%甲醇稀释定容至10ml，微孔滤膜（0.45μm）滤过，取10.0μl进样。利用回归方程计算出绿原酸的进样量（μg），绿原酸量（mg）=绿原酸的进样量×1250。在上述供试品溶液取2ml，恒重，得干浸膏量m（mg），浸膏量（mg）=m×50。方差分析结果见表3。（注：m即为2ml药液恒重所得干浸膏重）。表2正交实验设计方案及数据分析（略）
表3方差分析（略）
2.4挥发油提取工艺的研究用挥发油测定法分别对荆芥穗、薄荷、连翘三药材对提取时间进行研究。分别称取药材500g，加6倍水量，加热回流，考察。结果见表4。表4挥发油提取率-时间（略）
2.5优选工艺验证按处方比例称取各药材56g，平行两份，加6倍量水，加热回流提取3次，40min/次，合并各次提取液浓缩并定容至100ml，作为供试品溶液。取供试品溶液2ml，加50%甲醇稀释定容至50ml，超声10min，离心10min，取上清液2ml，加50%甲醇稀释定容至10ml，经微孔滤膜（0.45μm）滤过，取10.0μl进样。利用回归方程计算出绿原酸的进样量（μg），绿原酸量（mg）=绿原酸的进样量×1250。在上述供试品溶液取2ml，恒重，得干浸膏量m（mg），浸膏量（mg）=m×50。结果见表5。表5优选工艺验证（略）
3讨论
从方差分析的结果表明，提取的次数有显著差异，其它两因素无显著差异，结合直观分析，确定工艺为A3B3C3，但加水量、提取时间对提取效果影响不大。考虑节约成本，缩短工艺时间，拟考虑为A1，C1。
分别对3味有挥发油的药材进行了考察，结果在两小时内其挥发油均能较完全提取，提取率达90%以上。其提取时间与水提工艺时间相同即可。
近年来，随着我国市场经济快速发展，工艺水平不断提升，材料工程技术日益成熟，玻璃钢面板应用变得越来越广泛。玻璃钢作为一种新型的复合材料，其被广泛应用于各行领域，例如玻璃钢面板材料被广泛应用于家电制造、船舶制造、汽车、制造零件以及玻璃纤维增强塑料等方面。近年来，国家加强了金属消耗管理和控制，很多材料消耗考虑到节约问题，发明新型节能材料势在必行。本文针对玻璃钢面板制造工艺进行研究，比较性地分析了玻璃钢面板的优越性和先进性，探讨了玻璃钢面板新技术的发展趋势。
1玻璃钢面板工艺简介
玻璃钢（FRP）即通常所说的纤维强化塑料，指的是环氧树脂、增强不饱和聚酯、酚醛树脂基体。玻璃钢主要以玻璃纤维或者制品作为增强材料的增强塑料。玻璃钢具有质轻、坚硬、不导电、机械性能较高、耐腐蚀等特性，其能够替代钢材制造机械零件。近年来，玻璃钢技术发展日益成熟，作为塑料基的增强材料，玻璃纤维已经扩大到了很多方面。各种类型的纤维材料制成增强塑料，导致了增强塑料的类型逐渐增多，而玻璃钢材料逐渐成为了新型增强塑料的一部分。随着人们对于环境卫生要求越来越高，新型材料的安全性、环保性、节能性等均被很多制造企业所看重，而玻璃钢面板很好地满足了这些条件。
2玻璃钢面板的优越性比较研究概述
玻璃钢面板被广泛应用于各行各业，而且其优越性比较突出，下面将针对电器市场上的玻璃钢面板和不锈钢面板的燃气灶性能进行比较，分析出玻璃面板的优越性。
2.1材质比较
不锈钢属于耐空气、水以及蒸汽等弱腐蚀介质和酸碱盐侵蚀的化学腐蚀钢材。不锈钢经过多年使用之后还可能保持原来的模样，其耐用程度很高，但是钢材的消耗相当大，不锈钢的燃气灶所有器件均需要金属，甚至螺丝钉都需要钢材。玻璃钢面板属于一种预应力玻璃，为了提升玻璃钢的强度，通常会采用化学方法和物理方法来挤压玻璃，玻璃承受外力之前要抵消表层应力，进而提升玻璃钢的承载能力。玻璃钢面板的材质主要是由硅元素构成的，其元素储量在地球上非常庞大，因此材料易取、方便生产。
2.2安全性比较
不锈钢的燃气灶在工作的时候，其灶头温度相当高，而且燃气灶不锈钢面板的隔热问题经过特殊处理得以解决。因此即使燃气灶工作时间相当长，面板的温度也仍然如常温一样。玻璃钢面的燃气灶出现过爆炸事件，因此很多用户非常担心玻璃钢面板的安全性。玻璃钢面板本身不具备爆炸条件，但是用户在使用过程中操作不当则很容易引起爆炸。值得注意的是，玻璃钢燃气灶必须定期清理灶圈杂质，避免出现火孔堵塞问题，平日做好玻璃钢面板的清理和养护工作，如此便可有效预防玻璃钢燃气灶爆炸。
2.3清洁性能比较
不锈钢面板清洁上可以使用抹布和清洁剂进行清洗便可直接去除油污，但是抹布擦拭之后不锈钢面板很可能留下水渍，影响不锈钢面板的美观程度。玻璃钢面板的清洁和不锈钢的清洁方法一样，但是即使清理过程中遗留水渍也不会影响面板的美观度，而且玻璃钢面板在清洁上较之不锈钢面板的清洁更加容易简单且不影响美观。综上所述，不锈钢面板和玻璃钢面板在燃气灶中的应用各自具有其独特的优势，因此在进行选择的时候要根据实际情况选择材质。玻璃钢面板的应用变得越来越广泛，其优越性体现在很多方面，而且在不同的行业领域应用不一样，本次仅针对燃气灶应用优越性方面进行二者比较，由于篇幅关系其他领域应用不做赘述。
3玻璃钢面板制造工艺流程以及技术
玻璃钢面板制造生产的时候，具有完整的生产工艺流程：模具清理玻璃纤维制品裁剪抛光涂刷脱模剂配料涂刷胶衣层铺层检查检验以及测试。其中模具清理作为玻璃钢面板制作的工艺准备阶段，尺寸检查和表面加工必须在该阶段完成。尺寸检验的时候应将误差控制在5%之内，模具的结构形成形状必须要符合图纸要求；表面加工主要是针对模具平面加工，确保成品玻璃钢面板经过模具糊制完成之后表面能够光洁、平整。玻璃纤维制品裁剪时，需要开展裁剪前检查，确保玻璃纤维制品必须要无褶皱、无缺陷、无潮湿、无变霉等情况，裁剪必须要按照规定的布纹方向进行，且裁剪的尺寸要与设计保障一致。抛光涂刷脱模剂操作在玻璃钢面板制作的时候必不可少，通过抛光可以使得表面变得光洁，而涂刷脱模剂则为后期工件脱模打基础。配料要求玻璃钢面板制作时必须按照手糊工艺操作规程，应使用厂家提供的原料进行配比，配料过程中应注意配料的温度适中，配方配料要满足要求。胶衣层涂刷过程中应限制涂刷的厚度，涂刷必须要保障涂料均匀，胶衣层的厚度为250～500g/m2。铺层操作时，要求玻璃纤维不能够出现变霉、弯曲变形、褶皱、潮湿等缺陷，否则不能够进行转序；铺层操作时要严格控制树脂用量，确保涂敷均匀。检验检查以及测试作为玻璃钢面板制作的最后流程，那么在进行检查的时候必须要开展固化情况检查、糊制作业完成之后检查，并完成成品检验以及热性能测试等操作。
4玻璃钢面板制造新技术展望
随着科学技术的发展，新型技术在工业生产中迎来了极大的挑战和机遇。我国面板厂商的生产能力随着市场份额的增加，其生产量、销售量也在逐渐增加。虽然玻璃钢面板行业也呈现出增长态势，但是和世界其他玻璃钢面板生产企业来比，还仍然属于初级起步阶段。经过多年的发展，我国玻璃钢板面在电器行业、汽车行业、建筑行业以及手机行业的应用比较广泛。玻璃钢面板在电器行业中的应用分为彩晶玻璃面板和钢化玻璃面板两种形式，彩晶玻璃面板是最近几年出来的新型材料，其在家电配件行业应用率还较低，很多还是应用的白板玻璃面板，而钢化玻璃则更多被应用于黑白家电玻璃配件。钢化玻璃在汽车行业的应用也相当广泛，20世纪50年代将玻璃钢应用于企业制造，其主要作为车用的潜在材料。经过长时间的发展，20世纪80年代实现了玻璃钢汽车零部件的批量制造和研制，其已经成为了车用材料之一，涵盖了GMT、SMC、手糊等工艺，这些工艺选择较为灵活且投资少、工艺门槛低，被国内汽车生产商逐步掌握。
5结语
随着玻璃钢面板制造工艺日益成熟，其在国内的应用变得越来越广泛，玻璃钢面板材料作为一种新型的复合材料，符合环保和节能要求，因此玻璃钢面板的发展潜力巨大。本文针对玻璃钢面板制造工艺相关问题进行研究，从基础认识到工艺施工进行详细介绍，希望能够为广大读者提供玻璃钢面板制造与发展相关研究交流。
作者:马伟 单位:中车四方车辆有限公司
参考文献
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植物油料大多来源于植物的种子，含有人体所必需的不饱和脂肪酸如亚油酸、亚麻酸、油酸等，是关系国计民生的重要大宗农产品。我国是世界上最大的食用油需求国和世界第一大食用油生产国。入世以来，我国植物油行业面临着巨大的冲击：降低关税、扩大市场准入、取消出口补贴和逐步放开贸易权，进口完全实行市场化自由竞争。2004年我国植物油进口量达到历史最高水平，引来社会各界对植物油市场的关注和忧虑，植物油生产领域如何改进提取工艺，提高国际竞争力就显得十分迫切。本文在此背景下就植物油的提取工艺及最新研究进展作以综述。
1传统植物油提取工艺
传统植物油提取工艺主要有压榨法和浸出法两种。
1.1压榨法
压榨法是借助机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的取油方法，目前是国内植物油脂提取的主要方法。压榨法适应性强，工艺操作简单，生产设备维修方便，生产规模大小灵活，适合各种植物油的提取，同时生产比较安全。按照提油设备来分，压榨法提油有液压机榨油和螺旋机榨油两种。液压榨油机又可以分为立式和卧式两类，目前广泛使用的是立式液压榨油机。
压榨法存在出油率低，劳动强度大，生产效低的缺点并且由于榨油过程中有生坯蒸炒的工序，豆粕中蛋白质变性严重，油料资源综合利用率低。
1.2浸出法
浸出法是一种较先进的制油方法，它是应用固液萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取出来的一种方法，多采用预榨饼后再浸提。
在我国，采用直接浸出或预压榨浸出工艺的植物油脂每年超过800万吨，这些油几乎全部使用的是6号溶剂油，其主要成分为六碳的烷烃和环烷烃，沸点在60～90℃（发达国家用的工业己烷，沸点在66.2～68.1℃）。由于6号溶剂油是从石油中提炼的的产品，而今石油能源短缺，市场价格居高不下，而且剩余的高沸点溶剂对饼粕食用卫生安全质量有影响，因此人们不得不考虑开发替代溶剂。目前国内已经有人开始丙烷、丁烷等作为溶剂提取小麦胚芽油的研究，这种方法适合一些特种油脂的分离提取，油脂中有效成分不被破坏，所得的蛋白粕可以用于深加工，有很好的发展前景。还有进行油料生胚挤压膨化后直接进行浸出制油的研究，生坯挤压膨化后，多孔性增加，酶类被钝化，溶剂对料层的渗透比和排泄性都大为改善，浸出速率提高，混合油浓度增大，浸出毛油品质提高，出油率大大提高。国外生胚膨化浸出工艺已广泛应用，我国对这一技术的研究和应用也有了较大的进展。
浸出法具有出油率高，粕中残油率低，劳动强度低，生产效率高，粕中蛋白质变性程度小，质量较好，容易实现大规模生产和生产自动化等优点。其缺点为浸提出来的毛油含非油物质较多，色泽较深，质量较差，且浸出所用溶剂易燃易爆，而且具有一定毒性，生产的安全性差以及会造成油脂中溶剂的残留。
2新研究开发的植物油脂提取工艺
2.1水代法
水代法与普通的压榨法、浸出制油工艺不同，主要是将热水加到经过蒸炒和细磨的原料中，利用油、水不相溶的原理，以水作为溶剂，从油料中把油脂代替出来，故名为水代法。这种提油方法是我国劳动人民从长期的生产实践中创造和发明的。目前，水代法主要用于小磨香油的生产。水代法提油的工艺有很多优点：提取的油脂品质好，尤其是以芝麻为原料的小磨香油；提取油脂工艺设备简单，同时能源消耗少；还有就是水代法以水作为溶剂，没有燃爆的危险，不会污染环境，并且可同时分离油和蛋白质。但主要缺点为出油率低于传统浸出法，在浸提过程中易污染微生物。
2.2水酶法
水酶法提油是一种较新的油脂与蛋白质分离的方法，它将酶制剂应用于油脂分离，通过对油料细胞壁的机械破碎作用和酶的降解作用提高油脂的提取率，与传统提油工艺相比水酶法提油工艺具有处理条件温和，工艺简单、能耗低、并且能同时得到优质的植物油脂和纯度高、再利用性强的蛋白质等优点。国外在这方面的研究较早，1983年Fullbrook等人用蛋白水解酶和对细胞壁有降解作用的酶从西瓜籽、大豆和菜籽中制取油脂和蛋白质，大豆油回收率可达90%，菜籽油为70%~72%；1986年McGlone等人用聚半乳糖醛酸酶、a-淀粉酶和蛋白酶提取椰子油，油脂收率为74%~80%；1988年Sosulski对Canola油料进行酶解预处理后再进行己烷浸出，可明显缩短浸出时间，提高浸出效率；1993年Sosulski等人对Canola油料先进行酶处理后再进行压榨，未经酶处理的Canola压榨出油率仅为72%，经过酶处理后可达90%~93%；1996年CheMan等人用纤维素酶、a-淀粉酶、聚半乳糖醛酸酶和蛋白酶对椰子进行水酶法提油，油脂收率为73.8%。国内王瑛瑶、王璋等进行了水酶法提取花生蛋白质和花生油的研究。这些研究为水酶法应用于同时进行油脂和蛋白质的分离作了理论上和实践上的尝试。
2.3反胶束萃取技术
一般将表面活性剂溶于水中，并使其浓度超过临界胶束浓度(CMC)时会形成聚集体，这种聚集体属于正常胶团；若将表面活性剂溶于非极性的有机溶剂中并使其浓度超过临界胶束浓度便会形成与上述相反的聚集体，即反胶束，因此反胶束就是指分散于连续有机溶剂介质中的包含有水分子内核的表面活性剂的纳米尺寸的聚集体，也称逆胶束或反胶团。在反胶束中，表面活性剂的非极性尾在外，与非极性的有机溶剂接触，而极性头在内形成一个极性核。根据相似相溶原理，该极性核具有溶解极性物质的能力，如蛋白质、酶、盐、水等分子。如果极性核溶解了水之后就形成了“水池”，此时反胶束也称为溶胀的反胶束。
用反胶束系统萃取分离植物油脂和植物蛋白质的基本工艺过程为，将含油脂和蛋白质的原料溶于反胶束体系，蛋白质增溶于反胶束极性水池内，同时油脂萃取入有机溶剂中，这一步称为前萃，然后用水相，通过调节离子强度等，使蛋白质转入水相，离心分离，实现反萃。这样将传统工艺的提油得粕再脱溶的复杂冗长流程，改进为直接用反胶束系统分离油脂和蛋白质，工艺过程大为缩短，能耗大为降低。反胶束分离过程中，蛋白质由于受周围水层和极性头的保护，蛋白质不会与有机溶剂接触，从而不会失活。避免了传统方法中蛋白质容易变性的缺点。国内的对这方面也作了一些研究：程世贤等人用反胶团提取大豆中的蛋白质和豆油，结果表明大豆蛋白质的萃取率最高达96.9%，豆油的萃取率为90.5%；陈复生、赵俊庭等人用反胶束体系进行了萃取花生蛋白和花生油的研究，得出了用反胶束体系同时萃取植物油脂和植物蛋白是可行的结沦，并得出了最佳工艺参数；陈复生等人对经反胶束萃取法得到的豆油脂肪酸成分与常用的溶剂萃取法进行了比较。这些研究为反胶束法用于分离植物油脂提供了一定的理论基础。
2.4超临界CO2萃取法
超临界CO2萃取方法是利用超临界流体具有的优良溶解性及这种溶解性随温度和压力变化而变化的原理，通过调整流体密度来提取不同物质。超临界CO2萃取植物油脂具有许多优点，如工艺简化，节约能源；萃取温度较低，生物活性的物质受到保护；CO2作为萃取溶剂、资源丰富、价格低、无毒、不燃不爆，不污染环境。
近三十年来，国外在超临界CO2萃取植物油脂的基础理论研究和应用开发上都取得了一定的进展。对超临界CO2提取大豆油、小麦胚芽油、玉米胚芽油、棉籽油、葵花籽油、红花籽油等都做了系统的研究，制造出容积超过10000L的提取装置，并在特种油脂方面己有工业化生产。我国科技界对超临界流体萃取技术也倍加关注，国家自然科学基金委员会也对其进行了大力支持，短短几年内，我国在超临界流体萃取的工艺方面进行了大量的研究，并积累了许多有价值的经验。我国对超临界流体萃取的应用研究主要集中在食品、香料、中草药、色素等的精制和提纯，例如：超临界CO2萃取大豆油、小麦胚芽油、玉米胚芽油、棉籽油、葵花籽油、红花籽油、葡萄籽油等种子油脂；超临界CO2萃取薄荷醇、茉莉精油、桂花精油等；超临界CO2萃取砂仁、当归油、银杏黄酮、卵磷脂、丹参、幽醇、大黄酸、番茄红色素、银杏叶花青素等。在提取设备方面，己生产出了1L~1000L的超临界CO2提取装置，但对这些萃取工艺的研究大部分仅集中于小试阶段，真正能工业化的工艺还不够成熟，尚待于进一步研究。
超临界CO2萃取植物油脂存在耐高压设备昂贵，生产成本高，不易操作，批处理量小等不足之处，一定程度上限制其工业化的生产。但是随着科技的进步和发展，这些问题终究都会有一个比较完善的解决，作为一种新兴的分离技术其所具有的选择性高、操作温度低、工艺简单等方面的优势，必将会拥有广阔的应用前景
2.5超声波处理法
超声波是频率大于20KHz声波，具有波动与能量双重属性，其振动可产生并传递强大能量，使物质中分子产生极大加速度。由于大能量超声波作用，媒质粒子将处于约为其重力104倍的加速度交替周期波动，波的压缩和稀疏作用使媒质被撕裂形成很多空穴，这些小空穴瞬间生成、生长、崩溃，会产生高达几千个大气压瞬时压力，即成为空化现象。空化使界面扩散层上分子扩散加剧，在油脂提取中加快油脂渗出速度，提高出油率。超声波在生物活性物质的提取方面已有广泛应用，在油脂提取方面尚处探索阶段，国内现已有葵花籽、猕猴桃籽、松籽油、苦杏仁油超声波提取方面的报道。
3小结
传统的植物油脂提取方法已经不能满足现代工业发展和国际竞争的要求，须对其工艺进行必要改进和改善，以提高出油率，工作效率及保证安全生产。新兴的油脂提取工艺已经慢慢地崭露头角，随着其研究的不断加深，朝着工业化方向的不断迈进，必将给油脂工业带来飞速发展。
参考文献
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［3］杨潞芳,郝利.植物蛋白和植物油脂分离技术进展［J］.食品研究与开发，2003,（6）:5-8.
Abstract:［Objective］TofilterandoptimizeextractivetechnologyofQianlieninggranules.［Methods］TheoptimizationextractivetechnologyofQianlieninggranuleswasinvestigatedusingorthogonaldesignwiththeavailabilitycomponentextractingfromthedrugastheindex.［Results］TheoptimalconditionfortheextractionofRadixAstragaligroupwas10foldsamountofwater，3times,1.5hourseachtime.TheoptimalconditionfortheextractionofRheumofficinalBaill.groupwas6foldsamountof60%alcohol,2times,twohoursand1.5hourseachtime.［Conclusion］Theoptimizedextractivetechnologyisscientificandefficient.
Keywords：QianlieningGranules；Rhein；AstragalosideIV；extractivetechnology；orthogonaldesign
前列宁颗粒由酒大黄、黄芪、牛膝、菟丝子等多味中药组成，为我院中西医结合系洪振丰教授的经验方，具有清热解毒、活血化瘀、益气补肾之功效，用于治疗慢性前列腺增生及前列腺炎等症，疗效显著［1］。为方便临床用药和患者携带，实验对组方成分进行分析，根据各味药材所含成分的理化性质，拟分水溶和醇溶两组提取。其中黄芪、菟丝子等药采用水煎煮提取，酒大黄、牛膝等药采用醇提，对其提取工艺采用正交实验法进行研究，以确定最佳提取工艺，使制剂工艺更加合理。
1仪器与试药
美国Waters600E高效液相色谱仪，包括二极管阵列检测器，四元泵，在线真空脱气机，Millennium32色谱工作站；SartoiousBT25S型电子分析天平（北京赛多利斯仪器有限公司）；恒温干燥箱(北京市朝阳区来广营医疗器械厂)；DKS24型电热恒温水浴锅(上海精宏试验设备有限公司)。
酒大黄、黄芪等实验药材均购自福建同业有限公司，经我院药学系鉴定符合2005版中国药典（一部）有关规定；大黄酸对照品（批号0757-200206，购自中国药品生物制品检定所）；黄芪甲苷对照品(中国药品生物制品检定所，批号：110781-200512)；甲醇、乙腈为色谱纯，水为超纯水，其余试剂为分析纯。
2方法与结果
2.1水煎煮组正交试验设计
采用正交试验法对黄芪、菟丝子等药组水煎液提取工艺进行优选。根据文献报道［2］，以提取次数(A)、提取时间(B)、加水量(C)为试验因素，每个因素3个水平进行优选，以浸膏得率和黄芪甲苷含量作为考察指标进行试验。因素水平见表1。表1水煎煮组的因素水平表（略）
浸膏得率测定：精密吸取母液20ml，置干燥恒重的蒸发皿中，水浴蒸干，于105℃下干燥3h，迅速取出，放入干燥器中，冷却30min，迅速精密称定，计算出膏率。
2.2水煎液中黄芪甲苷的测定［3］
2.2.1色谱条件与系统适用性试验
以十八烷基硅烷键合硅胶为填充剂；以乙腈-水(38:62)为流动相；流速为1.0ml/min。蒸发光散射检测器检测。此色谱条件下，理论塔板数按黄芪甲苷峰计算，应不得低于4000。
2.2.2对照品溶液的制备
精密称取黄芪甲苷对照品4.0mg，置于10ml容量瓶中，加入甲醇定容，制成0.4mg/ml的溶液，即得。
2.2.3供试品溶液的制备
按正交表条件提取，合并提取液，滤过，滤液浓缩至1:1（g/ml），加乙醇使醇浓度达75％，低温静置24h，取上清液减压回收乙醇，浓缩定容于100ml量瓶，摇匀。分别精密量取20.0ml，用水饱和的正丁醇振摇提取3次，每次25ml，合并正丁醇提取液，用氨试液洗涤3次，每次20ml，正丁醇提取液回收溶剂至干，残渣加甲醇溶液并转移至10ml量瓶中，加甲醇至刻度，摇匀，离心，取上清液，即得。
2.2.4标准曲线绘制
精密吸取对照品溶液2，4，6，8，10μL，分别注人高效液相色谱仪，依法测定。回归方程为Y=7985.56X+1457.24，r=0.9998。结果表明，黄芪甲苷进样量线性范围为2.014～10.070μg。
2.2.5精密度试验
取同一份供试品溶液，按上述色谱条件重复测定5次，计算精密度，结果黄芪甲苷峰面积的RSD为0.23％(n=5)。
2.2.6重复性试验
取同一批号样品，配制3种浓度，照含量测定项下方法每个浓度测定3次，结果RSD为1.07％、1.58％、1.91％，表明重现性较好。
2.2.7稳定性试验
取同一份供试品溶液，在0，4，16，24，48h分别进样5次，依法分别测定黄芪甲苷蜂面积值。结果RSD<2.0％，表明本品在48h内测定结果稳定。
2.2.8加样回收率试验
精密称取已知含量的同一批样品，各精密加入黄芪甲苷对照品适量，按2.2.3项下方法制备供试液，依法测定并计算加样回收率，得平均回收率为98.21％，RSD＝1.41％。
2.3水煎煮组最佳工艺确定
正交试验结果见表2，方差分析结果见表3。按下列公式计算综合评分值:出膏率加权评分(y1)＝(出膏率-12)/（25-12）×100；黄芪甲苷含量加权评分(y2)=(测定量-0.2)/（0.4-0.2）×100。综合评分=（yl+y2）/2。表2水煎煮组正交试验结果（略）表3水提工艺方差分析表（略）中国
由表2可见，3个因素的级差大小顺序为A>C>B，提取次数对提取工艺的影响最大，加水量影响较大，提取时间影响最小。由表4可见，因素A(提取次数)、因素C(加水量)有显著性，因素B(提取时间)无显著性。故最佳工艺为A3B1C3，即用10倍量水，提取3次，每次1.5h。按优选的最佳工艺提取3批样品进行验证实验，可知，三批样品出膏率分别为24.14％、24.09％、23.97％；黄芪甲苷含量分别为0.397、0.384、0.391mg/g。验证结果表明工艺基本稳定可行。
2.4醇提组正交试验设计
根据文献和预实验结果［4］，采用正交试验法。以浸膏得率和大黄酸的含量为考察指标，对乙醇浓度(A)、醇用量(B)、提取时间(C)3个试验因素，每个因素3个水平进行优选，并以浸膏得率和大黄酸含量作为考察指标进行试验。因素水平见表4。表4醇提组的因素水平表（略）
2.5大黄酸含量测定
2.5.1色谱条件
填充剂为十八烷基硅烷键合硅胶，色谱柱为SHIMADZUC18色谱柱（4.6mm×250mm，5μm），流动相为甲醇-0.1％磷酸溶液(85∶15)，检测波长为254nm，流速为1.0ml/min。理论塔板数按大黄酸峰计算应不低于3000。
2.5.2对照品溶液的制备
精密称取干燥2h后的大黄酸对照品0.038g，置于25ml量瓶中，加甲醇至刻度，得含大黄酸0.152mg/ml的对照品溶液，备用。
2.5.3线性关系考察
分别精密量取大黄酸对照品溶液1.0、2.0、3.0、4.0、5.0ml，置于10ml量瓶中，加甲醇至刻度，分别进样5μl。以进样量(X)为横坐标，峰面积积分值(Y)为纵坐标，进行线性回归，得回归方程：Y=7867.756X+1.6727(r=0.9998)。结果表明，大黄酸进样量在0.076～0.380μg范围内与峰面积积分值呈良好的线性关系。
2.5.4供试品溶液的制备
用L9(34)正交表安排试验，称取处方量的药材，按设定方案进行回流，收集回流提取液，定容至200ml，精密量取50ml，置已干燥至恒重的蒸发皿中，水浴蒸干，于105℃干燥3h，置干燥器中冷却0.5h，迅速称量。精密量取已定容样品液50ml，水浴蒸干，加5mol/L。硫酸溶液20mL，置水浴加热1h，立即冷却，加氯仿提取3次(30、30、20ml)，合并氯仿液，加水洗涤2次(20、20ml)，弃去水层，氯仿液水浴蒸干，残留物加甲醇定容至5ml，即得。
2.5.5含量测定
分别精密吸取对照品溶液5μl、供试品溶液10μl，分别注入液相色谱仪，按“2.5.1”项下色谱条件测定。高效液相色谱见图1。
2.5.6精密度试验
精密量取“2.5.2”项下大黄酸对照品溶液5μl，重复进样6次测定峰面积。结果，峰面积RSD=1.3％，表明仪器精密度良好。
2.5.7稳定性试验
取“2.5.4”项下的供试品溶液。分别于0，4，16，24，48h时按“2.5.1”项下色谱条件进样测定5次。结果：峰面积RSD=1.18％。表明供试品溶液在48h内稳定性较好。
2.6醇提组最佳工艺确定
正交试验结果见表5，方差分析结果见表6。按下列公式计算评分值：出膏率加权评分(y1)＝(出膏率-13)/（20.5-13）×100；黄芪甲苷含量加权评分(y2)=(测定量-5)/（9.4-5）×100。综合评分=（yl+y2）/2。表5醇提组的正交试验结果（略）表6方差分析结果（略）
由表5可见，3个因素的级差大小顺序为C>A>B，提取时间对提取工艺的影响最大，醇浓度影响较大，醇用量影响最小，实验结果最佳工艺为A2B2C3。由表6可见，提取时间有显著性，醇浓度、醇用量无显著性。考虑生产成本，确定A1B1C3为最佳工艺，即用6倍量60％醇溶液，提取2次，分别为2.0、1.5h。按优选的最佳工艺提取3批样品进行验证实验，可知，三批样品出膏率分别为20.24％、20.32％、19.97％；大黄酸含量分别为9.41、9.37、9.31mg/g。验证结果表明工艺基本稳定可行。
3讨论
验方中大黄取其解毒泄下之功，以清体内热毒，使湿热由下而去；取其活血祛瘀之功，使血行通畅，瘀血得解；一药两用，为君药。而其中大黄酸具有抗菌抗炎作用，故醇提组选择以大黄酸作为含量测定指标。黄芪取其补气之功而治前列腺增生日久气虚之候，而其利水之功又可助它药以泄湿，故水提组以黄芪甲苷作为指标成分。黄芪等药味中的活性成分在水中有较好的溶解度，故考虑用传统的水煎煮提取。大黄、牛膝等醇提组药物中有效成分在醇溶液中溶解度较大。
前列宁颗粒为复方制剂，成分复杂。试验选择以浸膏得率和相应的含量测定为指标，可综合评价工艺的合理性。采用正交设计的试验方法对提取工艺进行优化筛选，确定的提取工艺简便、科学，符合生产要求。
【参考文献】
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微生物油脂（含43％ARA），嘉必优生物工程（武汉）有限公司赠送；固定化酶（LipozymeRMIM）购于北京诺维信公司；1，3－ARA－DAG、1，2－ARA－DAG购于瑞典Larodan公司；正己烷、乙酸乙酯、冰乙酸、甲醇均为色谱纯，购于德国CNW公司；氢氧化钠、尿素、无水硫酸镁、盐酸、乙醇、石油醚、甘油、无水乙醚、4A型分子筛均为分析纯，购于国药化学试剂集团。
1．2试验仪器
分析天平（AUY120，SHIMADZU，Japan）；旋转蒸发仪（RE－52A，上海亚荣生化仪器）；集热式恒温磁力搅拌水浴锅（DF－101S，巩义市予华仪器有限责任公司）；气相色谱仪（Agilent7890A，美国Agilent公司）；高效液相色谱仪（Agilent1200，美国Agilent公司）；质谱仪（AB4000Q－Trap，美国AB公司）；微型旋涡混合仪（WH－3，上海沪西分析仪器有限公司）。
1．3试验方法
1．3．1尿素包埋法纯化微生物油脂于500mL三口瓶中加入40g微生物油脂、200mL无水乙醇、30％氢氧化钠（以微生物油脂质量计），充氮气保护下，在恒温水浴加热搅拌器上80℃水浴回流2h，加入100mL的蒸馏水，搅拌均匀并冷却至室温，加盐酸酸化至pH＝1～2左右［18］。用无水乙醚∶石油醚＝1∶1（V／V）混合溶液萃取2～3次，将萃取液水洗至中性，并旋转蒸发除去有机相，得到游离形态的脂肪酸混合物。将其加入到尿素／乙醇溶液中，氮气保护下回流2h后，迅速转移到250mL的锥形瓶中，密封后于－20℃冰箱中结晶过夜。所得到的尿素包合物经抽滤，旋转蒸发和萃取后，经无水硫酸镁脱水得到纯化后的脂肪酸。称重并计算回收率。并取少量原样品和尿素包埋后的样品进行甲酯化衍生化处理，经GC检测尿素包埋前后ARA的含量变化。1．3．2酶法合成富含ARA的1，3－DAG按照一定的摩尔比准确称取ARA和甘油于20mL两口圆底烧瓶中，氮气保护条件下，将其置于一定温度的水浴锅中，待搅拌均匀后，加入一定量的固定化酶LipozymeRMIM和20％（占底物总质量）已活化的4A型分子筛，在200r／min的转速下搅拌反应，按一定的时间间隔取样，采用HPLC－MS－MRM分析酯化后产物及各组分的相对百分含量。1．3．3脂肪酸的GC检测脂肪酸的甲酯化衍生化处理采用本实验室建立的方法［19］。GC检测条件为色谱柱：HP－FFAP毛细管柱（Agilent，30m×0．25mm×0．5μm）；检测器：氢离子火焰化检测器（FlameIonizationDetector，FID）；以氮气为载气，进样口压力为25psi，进样量为1μL，分流比为1∶30；升温程序：初始温度210℃保持7min，以20℃／min升温至230℃并保持5min，总分析时间为12min；进样口和检测器温度分别为260℃和280℃。采用面积归一法计算脂肪酸的相对百分含量。1．3．4产物中1，3－DAG的HPLC－MS－MRM检测产物中1，3－ARA－DAG的HPLC检测条件为色谱柱：Agilent－SIL（5μm，2．0mm×250mm）；流动相：正己烷／乙酸乙酯／乙酸＝80∶20∶1，（V／V／V）；流速：0．5mL／min；柱温：40℃；进样量：10μL；总时间：20min。检测器MS的条件为APCI模式：正离子；CUR：137．9kPa；CAD：medium；NC：27．38kPa；温度（TEM）：450℃；扫描模式：MRM－EPI；扫描速度：1000u／s；离子源气体1（ionsourcegas1，GS1）∶344．75kPa；辅助加热（interfaceheater，ihe）：开；DP：80V；CE：35V和55V；碰撞电压摆幅（collisionenergyspread，CES）：5V；碰撞室输出电压（collisioncellexitprotential，CXP）17V；质量范围：500～1000m／z。采用面积归一法计算产物中1，3－DAG的相对百分含量。1．3．5数据分析本实验采用SAS（statisticalanalysissystem）9．0统计软件进行数据处理，实验重复三次，取其平均值。用Origin作图工具，对结果进行分析。
2结果与分析
2．1尿素包埋法纯化微生物油脂中的ARA
尿素包埋法作为一种普遍的富集LC－PUFAs的方法，一直受到人们的青睐［21］。本实验中，当尿素∶混合脂肪酸∶甲醇比为2g∶1g∶20mL，结晶温度为－20℃时，经GC检测分析后，ARA的相对百分含量由原来的43％（如图1中A）提高到83％，且回收率为54．35％。力为25psi，进样量为1μL，分流比为1∶30；升温程序：初始温度210℃保持7min，以20℃／min升温至230℃并保持5min，总分析时间为12min；进样口和检测器温度分别为260℃和280℃。采用面积归一法计算脂肪酸的相对百分含量。1．3．4产物中1，3－DAG的HPLC－MS－MRM检测产物中1，3－ARA－DAG的HPLC检测条件为色谱柱：Agilent－SIL（5μm，2．0mm×250mm）；流动相：正己烷／乙酸乙酯／乙酸＝80∶20∶1，（V／V／V）；流速：0．5mL／min；柱温：40℃；进样量：10μL；总时间：20min。检测器MS的条件为APCI模式：正离子；CUR：137．9kPa；CAD：medium；NC：27．38kPa；温度（TEM）：450℃；扫描模式：MRM－EPI；扫描速度：1000u／s；离子源气体1（ionsourcegas1，GS1）∶344．75kPa；辅助加热（interfaceheater，ihe）：开；DP：80V；CE：35V和55V；碰撞电压摆幅（collisionenergyspread，CES）：5V；碰撞室输出电压（collisioncellexitprotential，CXP）17V；质量范围：500～1000m／z。
2．2产物中1，3－DAG的HPLC－MS－MRM检测
脂肪酸与甘油酯化反应的产物中有TAG、1，2－DAG、1，3－DAG、1（2）－MAG和未反应的脂肪酸及甘油。本实验就产物中主要的产物TAG、1，2－DAG、1，3－DAG进行定量检测，通过优化色谱条件，最终确定流动相：正己烷／乙酸乙酯／乙酸＝80∶20∶1，（V／V／V）；流速：0．5mL／min；进样量：10μL；总时间：20min时，分离效果较好。
2．3脂肪酶催化合成
1，3－DAG的单因素实验2．3．1反应时间对酶促酯化合成1，3－DAG的影响本实验在甘油与ARA摩尔比为1∶2，脂肪酶添加量为5％（以底物总质量计），反应温度为50℃的条件下，定期取样分析产物中1，3－DAG含量的变化。结果如图3所示，随着反应时间的延长，底物中1，3－DAG的相对百分含量呈现先增加后减小的趋势，并在2h时，达到最大值68．9％；2h后，1，3－DAG的相对百分含量明显下降，到10h时降为16．1％并趋于稳定。这可能是因为随着反应时间的延长，1，3－DAG发生了酰基转移，进而转化为1，2－DAG或者TAG，从而使反应产物中1，3－DAG的含量降低。因此，2h为最佳的反应时间。2．3．2反应温度对酶促酯化合成1，3－DAG的影响本实验在反应时间（2h）、脂肪酶添加量（5％）和底物摩尔比（甘油／ARA＝1∶2）一定的条件下来优化温度对酯化合成1，3－DAG的影响。由图4可知，随着反应温度的升高，1，3－DAG的相对百分含量呈现先增加后减小的趋势，并在50℃时达到最大，为68．3％。随着温度的继续升高，其含量呈现递减的趋势。这可能是由于温度的升高促使脂肪酶的活力逐渐提高，而且温度升高有利于底物混合均匀，降低反应体系的黏度，从而更有利于酯化反应的进行。然而，随着温度进一步升高，酰基转移率也相应的增加，从而使1，3－DAG的相对百分含量降低；此外，长时间的高温反应环境条件会造成部分酶活力丧失，甚至会造成ARA发生氧化，均可能导致1，3－DAG相对百分含量的降低。因此，综合考虑以上因素，50℃作为反应温度较佳。2．3．3不同底物摩尔比对酶促酯化合成1，3－DAG的影响在反应温度50℃、反应时间2h及脂肪酶添加量为5％的条件下，考察不同底物摩尔比对反应结果的影响。由图5可知，在一定范围内，随着体系中ARA含量的增加，产物中1，3－DAG的相对百分含量逐渐增加，并在甘油／ARA为1∶2时，1，3－DAG的相对百分含量最高达72．1％。然而随着ARA的继续增加，产物中1，3－DAG的量开始降低，这可能是过量的ARA与产物中的1，3－DAG进一步发生反应生成了TAG。因此综合考虑，反应体系中底物摩尔比甘油／ARA采用1∶2为宜。2．3．4脂肪酶添加量对酶促酯化合成1，3－DAG的影响在反应时间2h、反应温度50℃和底物摩尔比（甘油／ARA）为1∶2的条件下，设计实验考察脂肪酶添加量对产物中1，3－DAG的影响。如图6所示，脂肪酶的添加量对反应有显著影响。脂肪酶添加量在1％～5％的范围内，1，3－DAG的相对百分含量随着脂肪酶添加量的增加而增加，并在酶添加量为5％时，1，3－DAG相对百分含量达到最大值82．8％；当继续增加酶量到10％时，1，3－DAG的含量有所降低，这可能是因为底物已经被脂肪酶分子所饱和，且随着脂肪酶添加量的增加，一定程度上也增加了发生酰基转移的几率，将1，3－DAG转化为1，2－DAG或者TAG。综合考虑以上因素，最佳的脂肪酶添加量为5％。
2．4响应面试验结果与分析
2．4．1回归方程的建立与分析基于单因素试验结果，选取温度（X1）、时间（X2）、酶加量（X3）及底物摩尔比（X4）为自变量，以产物中1，3－DAG相对百分含量（以峰面积表示）Y为响应值，采用中心组合设计实验，对所获得的单因素条件进行响应面优化。以Box－Benheken实验设计获得数据为基础，在此基础上利用SAS9．0软件对获得的数据进行拟合分析，得到1，3－DAG含量的动态参数方程如下：Y＝152300＋20562．58X1＋36337．5X2＋47125X3＋1780．25X4－20213．37X1X1＋1502．25X1X2＋12545X1X3－12985X1X4－38758．75X2X2＋10302．5X2X3＋12946．75X2X4－30572．5X3X3＋15107．5X3X4－20180．37X4X4。从回归方程模型系数的方差分析结果（表3）可以看出，模型P＝0．0063＜0．01，说明回归模型方程极显著。模型的R2值为0．8407，表明优化好的参数值有大约84．07％来源于回归方程模型，同时模型的失拟项P＝0．544869＞0．05，符合失拟项不显著的要求。这表明此模型可以很好的用来预测最优化条件。且根据方差分析可知，各因子对1，3－DAG的影响主次关系为X3＞X2＞X1＞X4，即酶添加量最大，其次为时间、温度，底物摩尔比最小。2．4．2响应面优化及模型验证为了更直观地显示各因素之间的关系，对经响应面法优化后的结果进行规范分析，考察SAS9．0所拟合的响应曲面形状，获得响应面立体图及对应的等高线图，如图7所示，模型具有稳定点，各因素间的交互作用较明显。经拟合分析后，得出酶促酯化合成1，3－DAG的稳定值及最优条件，最佳工艺参数为：X1（温度）57℃，X2（时间）2．7h，X3（酶量）7．9％，X4（摩尔比）2．5∶1。在此最优条件下，进行三次重复验证实验，1，3－DAG的实际平均峰面积为9．8×104，与理论值（1．0×105）非常接近，说明该预测模型是可靠的；并且，此时1，3－DAG在整个DAG和TAG混合物中的相对百分含量为73．5％，且1，3－ARA－DAG含量为38．1％。
