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护岸工程在正式施工前，为了保证施工的有效进行，应该对河道和岸坡进行相应的测量工作，对护岸工程中的线路长度、标高等可能影响施工质量的因素进行明确，同时从工程实际情况出发，加密处理护岸沿线的水准点，测量其闭合度，从而确保全部水准点的更加可靠和准确。结合相关工程建设标准，应该将水准点的分布范围限制在20m以内，确保每隔20m都能够找到一个水准点，为施工质量控制提供必要的支持。在施工过程中，应严格按照施工设计图纸的要求，对护岸基础边线进行严格放样，设立基础边桩，为以后的施工工作打下良好的基础。
1.2混凝土基础
首先，在开始施工前，应按照设计施工的需要，对各种原材料进行严格检测，同时通过相应的试验，确定混凝土配合比，并对混凝土的搅拌时间加以严格控制，确保混凝土拌合的均匀性，从而满足了施工中塌落度的标准要求。其次，应该对基槽进行修正，保证其平整度和清洁度，同时做好验收工作，只有当监理工程师检查合格后，才能进行后续施工。在架设模板时，应该充分保证模板的刚度和强度，以及模板的平整度和稳定性，以保证混凝土构件的施工质量。在混凝土浇筑之前，还要对基槽中的一些杂物、积水进行处理与清洁。然后，在混凝土搅拌时，应该采用插入式振捣器，进行分层捣实，以确保混凝土的强度能够满足护岸工程的施工要求。
1.3浆砌块石墙身
当基础混凝土的强度达到设计强度的70%以上时，对底板上的杂物和泥土等进行处理与清洁，从而方便进行砌筑墙身。对于浆砌块的选择，应该以坚石和次坚石为主，确保材料的强度在25MPa以上，石料的表面也不能存在裂缝或风化现象。在墙身砌筑施工时，应该选择坐浆及错缝砌筑工艺，确保每一个砌层的稳定性，砌块之间使用砂浆填充，确保其粘结牢固，确保上层砌筑时不会对下层已经完工的砌块造成扰动。当墙身达到一定强度后，应该进行勾缝处理，以圆角的方式，对勾缝的交叉点进行控制，同时做好墙身的养护管理，保证施工质量。
1.4压顶混凝土
在护岸工程中，压顶是最上部的工程，其质量、平整度和线型对于护岸工程的外观有着很大的影响，而且影响着护岸工程的牢固性。在压顶施工前，应该对墙顶进行清理，保持其整洁性和平整度，然后，应该做好测量和放样，明确压顶的高程和线型，同时进行立模。在立模时，应该选择钢模，以满足强度和刚度方面的要求，而为了保证模板的稳定性，可以应用三角钢夹具和支架。在脱模时，应选择机油（或色拉油）作为脱模油，从而保证墙面的平整和光洁。混凝土的浇筑应采用连续浇筑的方式，使用插入式振捣器捣实后，利用平板振捣的方式，保证混凝土表面的平整度。
2疏浚工程施工工艺技术
（1）试挖：应该选择经验丰富的施工人员进行试挖，并根据试挖得出的各项数据，对挖泥船的相关参数进行调整，以保证挖泥工作的有效性。同时，应选择正确测设备的组合方式进行执行，提高设备的利用率，从而保证工程的顺利进行。（2）挖槽：可以根据试挖得出的数据，对挖槽设备的参数进行设置，从而保证施工效果。在施工过程中，应做好现场施工管理工作，根据回淤情况况及开挖后泥沙的泄漏程度，从而对施工超深进行判断，确定是否需要增加施工。施工的超深厚度也应由试挖来确定，然后在实际施工中，根据实际状况对其进行适当调整，从而保证挖槽深度能够达到设计标准的要求。在施工中，为了避免出现漏挖等现象，应该保证每一条挖槽都与前一条挖槽保持5m左右的重叠，特别是在边坡的分层分阶梯施工中，更应该注重重叠挖槽的部分，以防出现浅埂的遗留现象。（3）泥浆输送：在施工过程中，为了避开不妨碍航道运输的正常工作，避开来往的船只对施工的影响，该做好水下潜管的敷设，从而实现对泥浆的输送。通常，从水下地形考虑，潜管的连接大多是采用的方式是柔性连接，大部分是在水面上对潜管进行连接，之后分段下放，从而保证水下潜管的连续性。在对水下潜管进行敷设前，还必须做好旧有航道水下地形的勘察工作，确保潜管敷设后，航道的水深可以达到1.5m以上。而假如水深不足，则应该重新进行挖槽。（4）质量控制：从本质上讲，航道疏浚工程就是对航道中存在的泥沙和杂物等进行处理，以保证航道的正常通行，或者对航道进行拓展。因此，在实际施工中，应该做好相应的质量控制，保证航道疏浚的可靠性，以免影响来往船只的安全。首先，应该对施工设备进行合理选择和组合，确保设备能够实现最高利用效率，同时对设备运行状态进行实时监测，保证施工安全；其次，对于挖出的泥沙，应该合理放置，在河岸附近建立统一的泥沙堆放点，并在附近构建完善的排水系统，使得泥沙中的水分可以顺利排出，同时避免泥沙再次进入河道；然后，在疏浚工程施工之前，应对原本的航道断面进行彻底的检查，以确保设计和施工方案是否合理，并且应该由监理工程师签字确认，不能盲目的进行施工；在施工中严格按照相关规范进行操作，确保工程的施工质量。另外，需要注意的是，由于施工位置是港口，其自身的吞吐量较大，施工过程中必然会对航运造成一定的影响，因此，施工单位该对施工时间进行合理性的安排，尽量避开航运高峰的时间段，从而减少不必要的损失。
2隧道仰拱标准化施工工艺
在仰拱施工中，推行仰拱端模、背模、仰拱钢边止水带固定夹具、仰拱钢筋预弯安装标准化施工工艺，以控制钢筋间距、排距、钢筋保护层厚度、施工缝防水（止水带及止水条安装）和仰拱底板混凝土的浇筑质量。
2.1仰拱钢筋加工及安装施工工艺
①下料：仰拱钢筋加工采用自制钢筋弯筋机进行加工，自制弯筋各分部可自行设计制作，要求操作方便，安全可行。按照设计图纸对钢筋进行下料。注意需确保同一区段内的钢筋接头数量满足验标要求：绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%。
②预弯：钢筋预弯加工首先按设计图确定预弯半径进行钢筋预弯加工，然后根据验标要求：受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍（HRB335）或7倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段，直角形弯钩的方向应径向对弯，垂直于轴线。钢筋预弯加工时现场技术员需跟班作业，检查钢筋预弯的弧长、半径以及直角形弯钩是否符合设计和验标要求。
③测量定位放线：按照“五线”上墙标准化作业要求，把钢筋搭接上层线、钢筋搭接下层线测量定位后，用红油漆标识到墙上。
④绑扎安装：钢筋安装控制要点：钢筋排距和间距（特别是边墙露出部分）、边墙露出部分钢筋直角形弯钩的方向应是否与隧道轴线平行、钢筋保护层厚度。根据钢筋安装控制要点进行钢筋安装定位放样，内层钢筋及外层钢筋位置设置控制点和钢筋定位架：纵向上在仰拱两侧端头处各设置一个；环向上于隧道中线、施工仰拱填充顶面处及两半径变化处设置。以钢筋定位架控制钢筋的排距和间距。安装完成后，现场技术员检查每组钢筋起弯点位置是否在设计位置处，尺量排距、保护层厚度，检查钢筋预留长度及绑扎接头是否符合设计，确保钢筋安装质量。
2.2环纵向止水带安装和止水条预留槽施工工艺
仰拱纵向中埋式钢边止水带的安装控制要点：保证其安装位置准确、顺直、不扭曲。
①测量放线：按照“五线”上墙标准化作业要求，把仰拱浇筑面标高用红油漆标识到墙上，仰拱浇筑面标高应比实际施工仰拱填充面高出10cm。钢边止水带定位应露出仰拱浇筑面一半。
②钢边止水带固定：采用方钢条（4cm×6cm×6m）和自制“U”型夹具将钢边止水带露出部分夹紧后，固定到定位钢筋上，以防止浇筑砼时上浮跑位。
③施作止水条预留槽：在仰拱混凝土初凝前，用4cm×6cm方钢条进行止水条压槽，压槽位置设置于内层钢筋靠钢边止水带侧10cm处，约1h后取出方钢条，以免时间过长不易取出。
2.3仰拱端模、仰拱环向中埋式和背贴式橡胶止水带的施工工艺
①仰拱端模加工：仰拱端模可采用3mm厚的钢板和8#角钢加工成“L”“U”形的上下两块，根据隧道仰拱弧形按尺寸分别制作上下各7块端模。“U”块的尺寸为20cm×20cm，中间竖边每隔25cm刻一条宽16mm长10cm的槽；“L”块的尺寸为25×20cm，竖边每隔25cm刻一条宽16mm长10cm的槽。
②仰拱端模和环向止水带安装：先把背贴式橡胶止水带平铺在仰拱初支面上，将仰拱下半部端模压在其上面固定，然后把中埋式橡胶止水带铺设在仰拱下半部端模托板上，放置仰拱上半部端模，把仰拱上下部分端模固定加固，防止中埋式橡胶止水带移位。
2.4仰拱背模板施工工艺
①仰拱弧形背模加工：仰拱弧形背模采用3mm厚的钢板和6#角钢按隧道仰拱弧形尺寸加工成1m或1.5m一块，每块模板弧长1.68m。模板之间用Φ12螺栓进行拼装连接。
②仰拱弧形背模安装：根据仰拱顶面标高定位架放置弧形背模，纵向用螺栓连接好，背模加固采用拉杆（Φ22钢筋）焊接到预埋于仰拱初支中的竖向定位钢筋上固定。拉杆纵向间距1m，同一断面上在背模底面和顶面处设置，背模与端模用螺栓固定。
2.5仰拱和仰拱填充混凝土浇筑
仰拱浇筑砼时应从中间向两侧分别进行。浇筑边墙砼时，注意浇筑砼数量，避免掩埋钢边止水带。加强振捣，确保仰拱砼密实，完成后及时收面。仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，待仰拱混凝土强度达到5MPa后才能进行填充混凝土浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水。仰拱堵头模板采用4mm厚的钢板和8#角铁进行加工，模板之间用Φ16螺栓连接。中心水沟采用倒梯形整体模板，采用4mm钢板和10#角铁加工成1.0m或1.5m一节，模板之间用Φ16螺栓连接。仰拱填充的高程和横向坡度应符合设计要求，表面应平顺，确保流水畅通、不积水。
前期施工准备对于装饰面砖来说是极其重要的，装饰面砖对于建筑物来说是一项外部的基本修饰与保护，所以不仅仅具有保护建筑物、增长建筑物寿命的作用，更是在现代社会对审美的基本追求，从而使建筑物看上去更美观、舒适。
2.具体措施
首先在装饰面砖施工之前，“对于装饰面砖的大面积施工，要先进行放大样与样板墙的装饰，以此来确定装饰面砖施工工艺中过具体的操作步骤和注意问题，并进行相应装饰面砖的质量控制。”装饰面砖一般来说都是大面积进行，所以在实际施工操作之前必须先进行样板的模拟实验，以此找出需要遵循的基本步骤和可能出现的问题。其次，在准备进项装饰面砖前，需要搭建基本的吊架，尤其是对于现代的高层建筑物，在搭建吊架的过程中必须严格要求工艺和质量，保证吊架的稳定性和稳固性，确保在施工过程中工人的基本安全。同时根据建筑的外形需要对吊架进行适当的调整与更改，同样在这一过程要确保安全，定期对吊架质量进行核查，杜绝安全隐患。如果墙面有较多灰尘或是杂物，在工程实施前需要进行清洁，针对不同材质的外墙壁，有需要的还需要进行毛化处理等步骤，为后期工程的实施做好基本准备。对于面砖材料的选择也是需要注意的，必须把号质量大关，防止出现磨损、风华较快的现象，否则会给建筑周围安全留下隐患。
二、装饰面砖的施工工艺要求
1.基本要求
选定好适合的面砖后，装饰面砖的施工工艺主要体现在施工的过程中。从整体上看，基本的要求就是在施工过程遵循相应的流程，有序进行。其次不能偷工减料，在样板通过相关质检部门检验后就可以开始施工了。
2.具体流程
具体过程基本上可以分为以下几点具体步骤：首先是对基层的处理，也可以称之为对墙面的基本处理。由于墙面材料的不同，会导致墙面表层的光滑度不一样。对于墙面不平的地方要用混凝土填平或是剔平。而如果表面过于光滑的话，就需要进行毛化处理，“即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%火碱水将板面的油污刷掉，随之用净水将碱液冲净、晾干，然后用1：1水泥细砂浆内掺水重20%的108胶或混凝土界面处理剂，用笤帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。”其次，在对建筑吊垂直的过程中，针对不同墙面需要采取不同的方式。抹砂浆的过程中，针对不同的墙面也需要不同的方式，混凝土墙面在装饰面砖之前，需要进过水泥或者处理胶的处理，然后在分层将砂浆涂抹上去，最后抹平就可以了。而针对砖墙，在涂抹之前要喷水保湿，然后再抹砂浆，抹平完成后不像混凝土墙面那样就结束了，还需要定时喷水保湿。剩余的工序中，墙面对此的影响就不是很大了，根据不同设计要求弹线分格即可，设置相应的标准点，就可以开始装饰面砖的铺设了。在铺设前需要对面砖进行一定的处理，在施工过程中注意保持面砖的整齐度，一些边角地区可以根据面砖的基本图样来进行切割整改，以达到完全覆盖墙面的要求。当所有工序完成后，还需要喷水处理一下，等到面砖和缝隙处的材料基本稳定后就可以了。.
三、质量控制
装饰面砖的质量是极其重要的，出去面砖自身材料等限制性因素外，铺设过程中的工艺会对装饰面砖的质量产生极大影响。所以在严格按照工序要求完成装饰面砖的铺设后，需要进行质量的检验与核查，防止出现面砖脱落或者空鼓的情况，会对建筑周边安全造成极大的影响，给周边行人埋下安全隐患。正常来说，建筑面砖铺设在遵循严格的工序下进行，做好质量控制，就不会出现上述的问题。这就要求施工单位的相关部门做好质量的监管，在铺设前要做好对面砖自身材料质量的检查，对施工人员要做好相关培训。施工过程中也要及时监看施工人员的操作是否符合规范，在工程结束后更要做好质量的检查，如果发现不合格的不能姑息，要及时指出进行补救工作。
1、现浇梁施工工艺
现浇梁施工采用就地搭设满堂支架，分段绑扎钢筋，分段、分层浇注混凝土的方法，其施工工艺流程如下：
地基处理（三七灰土）搭设支架全孔预压安装底模和支座绑扎钢筋（底、腹板、横梁）安装侧模浇注底、腹板和横梁安装内模绑扎顶板钢筋浇注顶板混凝土拆除模板和支架。
1.1地基处理
为了保证支架所产生的沉降不影响箱梁整体质量，必须对原地面加以处理。将原地面泥土碎渣等软弱地层进行换填、整平、碾压，最后铺设一层3Ocm左右的三七灰土，碾压至压实度达到90%以上，并整平形成双向横坡，便于排水。为保证地基的稳定和一定的承载力，在灰土上铺一层塑料布，防止雨水浸泡，并在地基两边预留纵向排水沟。
1.2支架搭设
桥梁支架从开始的木模到钢脚手架，以及各种万能杆件，到现在普遍采用碗扣式脚手架。碗扣式脚架具有以下优点：接头构造合理，结构强度高，力学性能好，轴心受力，立杆荷载是扣件架的2.6倍；便于拆装，自锁能力强，抗剪、抗弯、抗扭强度大，劳动强度低，一般不需要专业人员安装，避免螺栓作业，用一把铁锤即可完成全部作业，尤其在桥梁现浇支架中使用，可做到省时、省力、安全、可靠。
碗扣式支架的搭设程序：根据箱梁底面及地面标高差，预先选配好立杆规格并拟定纵横水平拉杆布置图（做支架受力验算，确定纵横水斗间距）在地基上铺设垫木下托定位、安装下部立杆和纵横向水平杆测量调整水平拉杆和基准标高并锁紧立杆碗扣扶正立杆纵向垂直、拉杆横向水平放置脚手板继续接高上层立杆和水平拉杆安装上托接正立杆垂直度，扣紧水平杆放置横木。
1.3全孔预压
为了检验地基的承载力及满堂支架的稳定性，必须对全孔实行预压，预压荷载按梁自重为施工荷载的80%考虑，加载时可在支架上方木处置观测点，观测期限为24h，其沉降量在搭设支架时应预先考虑。
1.4预拱度
桥梁上部结构在自重作用下会产生挠度，为了保证桥梁工后尺寸准确，支架应预留施工拱度，预拱度可设置成抛物线或圆曲线。下面以圆曲线为例计算任跨径某一位置的预拱度：
（1）跨中最大挠度与计算：（图纸明确规定最大预拱度时，按图纸上提供的数据设置，钢筋混凝土梁式桥主梁跨中最大竖向挠度不大于1/600L.
f=5/48*QL4/6.8EL≤I/600
式中Q——作用于梁的荷载（均布荷载）；
L——梁的跨径；
E——梁混凝土的弹性摸量；
I——梁截面惯性矩；
（2）圆曲线半径计算：
以水平方向为X轴，垂直方向为Y轴建立坐标，可计算圆半径如下：
R2=（R-f）2+（L/2）2
R=（f2+L2/4）/2f=（4f2+L2）/8f
（3）梁任一点时挠度Fy可由以下公式计算所得：
R2=X2+[R-（f-fy）]2
fy=（R2-X2）1/2+f-R
1.5模板的安装（底模、侧模、内模）
（1）底模：可采用木质合板、高强度覆膜竹胶合板、以及钢模板，型式的选用取决于同类桥跨结构的数量和模板材料的供应及价格性能比，，对现浇梁施工一般选用木质合板。如直接使用，混凝土的外观不是很理想，现普遍采用粘贴地板革等施工工艺，混凝土外观平整，模板接缝不明显。地板革为一次性使用。高强覆膜双面竹胶合板也可采用粘贴地板革等施工工艺，但就因其表面平整，经过特殊处理，为避免浪费，可直接用于底模，但必须涂刷脱模剂。从已施工的结果看；高覆膜竹胶合板每块可重复使用2-4次，混凝土外观没有地板革工艺的外观平整，但其颜色均匀。
安装底模前，应接计算的预拱度以及预压的沉降量，对底模下的龙骨进行调整，所有标高的调整必须在龙骨上完成，底模的安装，要保证接缝平整，不能有悬空和翘曲，对于四块根的接合处，以及每块板的中心的标高应进行检测，做到大面平整。
（2）侧模：对于外侧模应按底模的要求，严格控制其大面平整度。外侧模的支承定位，必须按箱梁设计的处观轮廓进行定位；在外侧模外侧，用不少于两层的撑杆进行加固，必要时可在内外侧模之间加设拉杆。为防止底侧模间漏浆，外侧模的安装可采取“底包侧”的结构形式。
（3）内模：箱梁的施工程序一般为一次浇注成型和二次浇注成型的不同方法。为保证工程质量，一般采用二次浇注成型法。因此，内模板按梁肋内侧模，箱室顶模和封闭箱室的预留天窗采用吊模三种形式，分三次安装。内模可采用油毡或塑料纸覆面的普通木板，也可采用竹胶合板等等。第一次浇注箱梁时内梁肋内侧模及第二次浇注顶板混凝土时的箱室顶模，均可采用型钢和木料相结合的支撑方式，便于重复使用。支撑架与底模顶面间应预留一定的距离，便于箱底板找平；待内侧模和顶模拆除后，第三次浇注预留的天窗，可采用铁丝吊模施工。吊模不回收。
1.6钢筋绑扎
对用于箱梁的钢筋必须按要求采购，并按规定要求进行抗拉、抗弯、物理、化学等试验，钢筋混凝土箱梁的钢筋安装程序为：梁底板梁肋板横隔梁梁顶板
钢筋位置应准确，定位要牢固。钢筋混凝土底板的保护层应尽量采用塑料垫块，防止使用砂垫块而使底板出现麻面，斑块（因铺地板革地方发亮，露砂垫块的地方发暗形成斑块）。梁肋和横隔下的垫块，应防止被压坏或垫块倾倒。当个别钢筋的位置与其附近的钢筋发生冲突时，其定位的优先次序是：预应力筋主要的普通受力筋一般构造筋，或遵循：先精后细，先螺纹后圆钢的次序。
1.7混凝土浇注
为保证工程质量，箱梁的浇注，一般采用二次成型法。即先浇注底板和腹板，再浇注顶板的方法。将施工缝留在翼板与腹板交接处，逐孔分层浇注。为了提高施工材料的现场周转速度及混凝土的质量，每联最好一次完成。如需分段时，其施工缝应留在1/4跨处。对于混凝土顶板的浇注，应严格控制其标高，为防止混凝土收缩裂缝，可在混凝土表面初凝时进行二次抹面。箱室的内模可以回收，其方法是在梁跨1/4处的顶板上预留天窗，待内模拆除后，在“天窗”部位设置混凝土顶模，用与箱梁顶板同标号的微膨胀混凝土而封闭“天窗”。
1.8拆除模板和支架
模板、支架的拆除时间根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。
非承重梁肋内侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除，一般混凝土的抗压强度应达到2.5Mpa；
箱室内顶模应在同步养生的试块强度达到设计强度70%时，方可拆除；
对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度的100%时，方可拆模。
支架的卸落应接程序进行。卸落量开始宜小，逐次增大，每次卸落均由跨中开始；纵向应对称、均衡，横向应同步平行，遵循先翼板后底板的原则。碗扣式支架自上而下依次卸落。
2、质量自检工作要点
对于现场浇注的梁式桥，在浇混凝土前要进行周密的准备和严格的检查。一般来说，就地浇筑施工在正常情况下，一次灌注的混凝土量较大，且需要连续作业，因此准备工作相当重要，不可疏忽大意。作为控制工程质量主体的质检工程师，对施工的各个环节必须进行严格的检查验收。自检工作可从以下几方面入手。
2.1原材料及设备的检查
（1）施工单位用于本工程的所有原材料必须按技术规范的要求进行抽检，不合格的材料不能用于本工程。除原材料质量满足要求外，数量也要满足每次混凝土浇注的需要，不能出现缺料现象。
（2）对用于浇注混凝土的拌和楼（最少2台）、混凝土运输车、混凝土输送泵等设备，浇注前都必须督促其进行试运转，以防在拌和中发生故障。除此之外，还应对其备用机机械以及用于本工程的人员，振捣设备等等进行全面的检查，确保满足实际施工的需要。
2.2浇注前各项工序的检查
（1）地基处理
①对于地基处理，监理应对其进行全面检查，特别是对于软弱的地段必须进行换填处理，灰土的施工应做到灰计量准确，拌和均匀，压实度≥90%.
②检查地基表面是否做成双向横坡，地基外侧是否留有边沟，把水引向地基以外，检查灰土上支架下是否盖有彩条布，以防止水浸泡灰土，要做到横向纵向水流顺畅。
（2）支架搭设
①检查支架下基础垫木是否与地面充分接触，不得有空隙，铺设垫木前，地基表面要用砂找平上、下托要与垫木及龙骨顶紧。
②检查各杆件是否横平竖直，其间距是否符合要求。
（3）预压及沉降量的检查
①对于每孔预压的重力，要进行核查，预压的重力一般以梁自重加施工荷载为依据，进行24h预压。预压前后对所有的观测点，监理工程师应进行核查以确定沉降量。
②检查预拱度设置的方式是否正常，以及不同位置预拱度的大小，是否接圆曲线或抛物线设置。
（4）模板检查
①检查模板是否具有足够的强度、刚度和稳定性。
②检查接缝是否漏浆，大面是否平整。
③在确定模板标高、平整度等各方面满足要求后，方可粘贴地板革，地板革应粘贴牢固，不能拥包或打皱，接缝必要用胶带纸粘接紧密。
④对于用于腹板的模板，要严格检查其尺寸，以及牢固状况，防止模板变形跑模而箱粱的外观尺寸。
箱梁模板安装的最大偏差可按以下标准控制：
模板轴线位置：±10mm
模板平面标高：±5mm
模板内部尺寸：+5mm～-0mm
相邻两块模板高差：2mm
模板表面平整度：5mm（2m直尺检测）
（5）钢筋的检查
①因现浇箱梁钢筋比较密集，检查时按图纸纸上钢筋的编号，对其型号、长度及根数逐一检查。检查钢筋调直和污锈清除情况，用于工程的钢筋表面应洁净，无油渍、漆度和鳞锈。
②检查钢筋的焊接是否满足规范要求，特别是钢筋的接头、焊接的长度、饱满程度要逐一详细检查。构件受拉区的接头数量，不得超过钢总数的50%.
③现场焊接禁止烧伤地板革。
钢筋加工及安装按以下标准控制：
受力筋顺长度方向加工后的全长：+5mm，-1Omm
弯起钢筋各部尺寸：±20mm
箍筋尺寸：±5mm
两排以上受力钢筋排距：±5mm
同一排受力筋间距：±lOmm
钢筋弯起点位置：±2Omm
箍筋横向筋间距：±2Omm
保护层厚度：±5mm
2.3浇注过程中的检查
（1）检查运到现场的混凝土的坍落度是否满足要求。
（2）混凝土的浇注顺序和是否满足要求。
（3）浇注过程中，对支架、模板、钢筋和预埋件的稳固性进行检查。
（4）对混凝土表面的标高控制进行检查。
（5）督促试验员及时留取强度试块。
箱梁应满足以下标准：
箱梁断面尺寸：+8mm，-5mm
连续梁长度0：Omm，-10mm
轴线偏差：10mm
表面平整度：+8mm（2m直尺检测）
当挂篮结构构件向施工场地内运入以后，应运用吊车向已浇筑梁段顶面吊设。在已经完成浇筑的0#梁段顶面进行拼装，在完成拼装以后，对挂篮施加段荷载开展预压，使挂篮产生的非弹性变形得以充分消除，在悬浇施工过程中，应在梁段施工拱度计算中将挂篮的弹性变形量归纳进来。
1.2 挂篮静载试验操作
在完成挂篮拼装以后，开展荷载试验，有效测定挂篮的实际承载能力和梁端荷载作用下的变形情况。在荷载试验时，加载应和施工过程中最不利的挂篮受力的两端荷载开展等效操作，对各级荷载作用下产生的最大荷载作用下和挠度挂篮控制杆件内力进行测定。
1.3 移动挂篮的施工操作
在每一梁段混凝土浇筑和预应力张拉完成之后，沿行走轨道向下一梁段位置移动挂篮开展施工，直到悬浇梁段施工完成即可。
1.4 拆除挂篮的施工操作
在箱梁悬浇梁段施工完成以后，对挂篮结构的拆除施工进行开展。拆除挂篮的顺序主要包括箱内拱顶支架、侧模系统、底模系统以及主桁架。在拆除过程中，吊带系统和行走锚固系统会交叉操作，拆零将箱内拱顶支架取出，对侧模和底模系统通过卷扬机开展整体吊放，主桁架的拆零时应先退至墩位附近再通过吊机进行施工。
1.5 悬臂灌注的施工操作
1.5.1 挂篮前移。在前一梁段施工完成之后，应解除并放松各吊点，使模板与梁体脱离，并解除梁上后锚点，开展锚固转换，行走小车托力转换至滑道上，通过受拉葫芦拖拉主桁架，运用整个挂篮向下一梁段位置进行移动的方法实施操作。
1.5.2 调整和锚固挂篮。在挂篮就位以后，先将主桁梁上锚固向梁体锚筋上转换，在梁体上将底篮后锚安装实施转换，通过测量仪器开展中线及高程的测量和定位，通过千斤顶调整标高，在检查达到合格以后，开展全面锚固。
1.5.3 模板就位。模板安装按下列顺序进行：外模安装底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）内侧模板安装内顶模支架内顶板安装顶板堵头。
1.5.4 钢筋、预应力安装。所有进场钢筋、钢绞线、锚具等材料均须按规定抽检合格方准使用。钢筋绑扎按图纸要求进行，波纹管安装除插芯棒外，曲线段每50cm、直线段每1.0m设置一道定位U型钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于0.5cm。用大一号波纹管对波纹管接头进行套接。接头波纹管长度应保持在30cm，两头伸入15cm。切开接头处波纹管，禁止有卷曲翘起的现象产生，避免穿钢绞线时有钩挂的问题出现。波纹管应具有良好的水密性，并在施工中注重保护问题，若出现烧伤现象，应运用胶带进行及时缠包，避免有漏浆堵管问题产生，锚垫板与波纹管应控制在稳固连接换台，将接头位置包缠分时，避免漏浆堵塞压浆孔。
1.5.5 砼浇筑和振捣。砼采用水平分层两侧同时对称的方式浇筑，由于预应力筋及预应力管道周围钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响砼浇筑质量，振捣采用不同直径的插入式振动捧（B30、B50、B80），其中顶板底板用B80、B50，腹板用B30、B50，水平分层宜控制在30cm左右，保证振捣质量。砼在浇筑过程中，先浇筑底板及倒角，底板混凝土从两端的溜槽溜入。浇筑量约2/3，剩余1/3从隔墙及腹板上口下料，分层浇筑，控制砼从腹板及横隔墙下口翻入底板（适当减少坍落度；在底板与腹板倒角面加盖模板；放慢浇筑速度）。
1.5.6 砼养护。砼浇筑完成后，顶板及底板均应收浆抹面，并在初凝后终凝前进行第二次收浆并拉毛，防止表面收缩裂纹的产生，根据气候条件，最迟不超过12h即覆盖或洒水养护，混凝土的洒水养护时间，一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润为准，冬季施工时，当气温低于5℃时，则不得洒水养护，应采用覆盖保温养护方式。
1.5.7 预应力张拉施工。在混凝土强度和弹性模量都达到设计规定值、混凝土龄期不少于5天后即可开展混凝土张拉，按照从外向内、左右对称开展张拉顺序。张拉之前应校验油泵、千斤顶及油压表，并实施定期检查，使设备处于良好工作状态得到保障。压力表精度不低于1.0级；应经常维护张拉机具，开展定期检查，在长期不使用张拉机具时，或拆除修理后应重新进行校验，在正常使用时，通常会达到6个月以上或进行200次使用以后，都可开展重新校验。
1.5.8 压浆、封锚。预应力张拉完经检查合格后，前移挂篮。预应力筋张拉后24h以内将压浆施工完成，使预应力筋体系在灌浆工序完成之后不会有锈迹产生，专门试验灌浆材料的性能。试验测试的内容主要包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力导致的最大泌水梁、膨胀性能以及强度发展速度等。
2施工工艺要点
冬季环境下，水利工程混凝土施工环节多，影响混凝土质量的因素多，目前，影响施工质量的因素主要包括原材料配比、搅拌及浇筑控制和后期养护等。
2.1材料配比混凝土施工原材料的配比对其抗冻性影响显著，且改变材料配比的施工工艺主要适用于0℃左右的混凝土施工，具体方法如下:a.采用早强硅酸盐水泥，其水化作用较强，前期发热较大，强化过程较普通水泥快，抗压强度大。b.适量增加混凝土中水泥含量，降低水灰比，增加水化热量，加快达到相应硬度指标所需的时间。c.引气剂。引气剂的使用，导致气泡生成，水泥浆体积增加，有利于拌和物的流动，泥浆黏聚性得到提高，混凝土抗冻性增强。需要强调的是，引气剂的使用以保持混凝土配合比不变为前提。d.掺加早强外加剂。工程中，常用的早强外加剂有硫酸钠和MS-F复合早强试水剂，它们可以缩短混凝土的凝结时间，提高早期强度。e.集料选择应保证颗粒硬度高、缝隙少，以使自身与砂浆的膨胀系数接近。需要注意的是，如果混凝土中添加防冻剂，则不能使用高铝水泥;若外加剂含有钾、钠等离子，则应该避免使用活性骨料。
2.2保温措施水利工程在冬季施工时，混凝土温度直接影响施工质量，具体施工过程中，控制混凝土温度的方法如下:a.环境气温在－10℃左右时，采用蓄热法。通过对原材料(水、石、砂)进行加热，实现混凝土在搅拌、运输和浇灌等环节后余热的保有量，加快水化放热过程，提高水泥抗冻能力。b.环境气温在－10℃以上时，采用外部加热法。通过加热构件附近空气，实现热量传递，对混凝土加热，保证混凝土能够正常硬化，避免发生破坏。工程实际中，常用的外部加热法有火炉加热、蒸气加热、电加热、红外线加热等。上述各种温度控制方法的适用条件、优缺点见表1。2.3搅拌控制搅拌过程中，为提高混凝土冬季施工质量，需要从搅拌材料、工艺两方面特别注意。
2.3.1材料方面a.保证混凝土搅拌材料清洁。材料中不得含有其他杂物(冰雪、冻块等)，避免影响混凝土的温度。b.搅拌掺外加剂的混凝土时，若外加剂为粉剂，则按照要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时进行搅拌;若外加剂为液体，则要根据配合比先配制成规定浓度溶液后，再根据使用要求配制成施工溶液。
2.3.2工艺方面a.搅拌过程尽量采用机械搅拌，以保证混凝土搅拌均匀，从而增强混凝土的强度及抗冻性。b.在条件允许范围内，延长拌和时间。c.就近设置混凝土搅拌地点，缩短运输长度，减少受冻时间，减少其热量损失。
2.4浇筑控制混凝土浇筑过程中，除保证浇筑的连续性外，主要从提高仓内温度、浇筑中覆盖泥凝土面、模板外侧隔温和把握浇筑时间上保证混凝土施工质量。
2.4.1仓内温度提升当大气温度降至0℃以下时，通过在浇筑仓面搭设内部含有升温设备的保温棚，使仓内气温达到正常温度以上。
2.4.2浇筑中表层覆盖若对混凝土加温，则其表层有热气，冷空气伴随浇筑过程进入浇筑仓后，仓内温度降低，因此需要密封一层塑料薄膜在混凝土收仓面上，薄膜表面覆盖保温被，以减小新浇混凝土热气的散失。
2.4.3模板外侧隔温对外侧模板进行保温处理，以防止混凝土通过模板散热。
2.4.4浇筑时间选择若施工现场日平均气温低于－10℃，则停止浇筑;若瞬时气温低于－10℃，则选择高温时段进行浇筑，以避免在施工时混凝土产生裂缝。
2.5后期养护后期养护是施工后期保证混凝土温度、防裂的重要手段，需注意以下几点:a.采用保温材料(草袋、麻袋等)。新浇筑和刚拆模的混凝土表面，先铺盖塑料薄膜，再覆盖保温材料，保温材料要保持干燥。b.时刻统计气温变化，若突遭低温天气，则立即停工并做好保护措施。c.注意根据工期要求、工程结构特点、现场条件、气温变化合理调整养护期，一般情况下，养护期为10～15d;表2为不同环境温度、不同水泥混凝土的养护时间。d.根据实地情况，制定合理的养护方案，及时更新养护设备，培训养护人员的养护技能。
(二)水下潜管的设计及铺设虽然潜管下沉前在水面的位置形态较容易把控，但深入水下后还是会发生一定变化。实际施工中，需严格控制好潜管在水面下沉前的形态，最大限度减少误差，对此应注意以下几点：1.形态测量及定位在潜管下锚定位之后，一定要先沿着水上潜管测量一遍路径。海上测量管线路径的目的在于，确定实际路径与前期设计的偏差。一定要确保偏差数值在实际施工的可控制范围内，否则，必须立即停工进行重新定位。2.采用分段沉放分段沉放潜管的意义，在于提高铺设精度，降低施工难度和可能存在的风险。而一次性沉放的方式，对比与分段沉放经济型较差，不仅沉放次数多，施工时间长，而且也容易造成潜管的水下形态不平顺，长期使用有破损的隐患。3.跨越水下斜坡水下地形的复杂性，尤其是靠岸的边坡往往会给潜管铺设的施工造成很大难度。现阶段，常用的方法有斜向跨越和垂直跨越两种。应根据实际情况选择跨越方式，保证潜管准确的铺设到位。
二、绞吸船的定位及抛锚
首先用拖轮将绞吸船拖至施工区域，用大型锚艇顶推船头船尾，协助绞吸船到达施工设定的位置。在船停后放下定位桩，并在船首抛设边锚，同时逐步调整船位至挖槽中心线。抛锚时需注意的事项：
(一)在有风环境下的作业，应坚持上风锚先抛后收，下风锚后抛先收的原则。
(二)在逆流中作业，地锚的超前角不宜大于20度，落后角不得大于10度。
(三)绞吸船的横移地锚应确保牢固安装。
三、绞吸式挖泥船疏挖工序
疏挖区域应合理划分分配，疏挖过程应采用横挖法，坚持“取远吹近，取近吹远”的原则。左定位桩作为主桩和横移摆动的中心，交替收放左右缆进行摆动挖泥。保持主桩前移的轨迹不脱离挖槽中心线，以避免疏挖中的重复和遗漏的发生。各疏挖区域应分条、分层的开挖。当前的大型绞吸船一般单条宽度在90至110厘米，相邻开挖分条重叠度要求不小于2厘米。根据施工质量的要求、疏挖泥层的厚度及绞吸船的绞刀数据来确定挖深，最大厚度控制在绞刀直径的2.5倍以内。已开挖的分区，应由技术人员坐好详尽的施工记录（区域编号、施工班组和时间及质检情况等），并标记在施工平面图上。
四、可能出现的问题和解决方案
绞吸式挖泥船在设计制造过程中，因泵送系统的设计限制，在工况条件下有其既定的最佳排距。但在实际施工中，建设项目的要求变更和施工现场的具体情况都有可能引起疏排距离的变化，在超长排距的环境要求下，泵送过程中出现的问题不容忽视：
(一)泥泵堵塞问题在排泥输泥过程中，排距加长，泥泵输送阻力增加，泥泵装置出现工况点转移，致使流量的下降和最大允许真空度上升。当管道内流速低过泵送土质的临界流速，将出现管道内泥浆颗粒沉淀，甚至出现管道堵塞。
(二)爆管问题在施工过程中，泥层塌方引起的泥泵吸入过高真空，排泥管产生压力波动导致的管道爆裂问题，曾在此前施工作业中多次发生。据事后计算机辅助系统的回放分析，作业时桥架下放深度过大，斗轮前方突然出现较大面积的泥层塌方。使得泥浆浓度骤然上升，瞬时功率急剧增加，泥泵瞬间吸入过高真空。随后舱内泵发生锤击响声，排泥管中的排压急速下降使得排泥管出现大幅度的剧烈摆动，最终造成橡胶管的脱节和爆裂。
(三)水击现象水击现象，又叫做水锤现象，通常部分泥浆出现在输泥管中的急剧加速或减速引起的问题。在长距施工过程中，为保持管线的畅通，容易出现泥浆浓度高低波动，这使得泥浆流动速度出现骤升骤降，造成管内形成空洞区形成真空，称之为水击现象。在水击现象出现后，若高压部分在输泥管道的薄弱位置（如橡胶管、两管连接处以及旧管线中较薄的位置）出现，会造成管道损坏。另外水击现象也容易使得绞吸船本身的正常运行状态发生改变。泥泵排出压力，流量的急速下降，伴随泥泵的剧烈震动，严重则会产生断流。
针对上述各种问题发生的可能性，我们的工程师及操作人员应当有着清醒的认识，和充分的应对措施，结合施工现场的反馈和我们同行从业人员的工作经验，本文提出如下处理建议:
(一)为使排泥管线整体的摩阻消耗尽可能的降低，首先应合理规划调配陆上管线走向并缩短水上管线长度，并对阻力消耗较大部件进行适当的更换。
(二)真空释放阀得到合理的使用。在吸入真空过高的情况下，释放阀及时的自动开启，可以保证清水充入到吸泥管内，解决高真空问题。
(三)选用叶片数较多的叶轮，保持泥泵原动机在额定转速内运转，以提高输出压力和流速。
道路就地冷再生施工工艺属于道路改造以及维修的范围，它主要是为了解决沥青路面基层破损的问题。具体来讲就是，道路冷再生施工是指充分利用现有沥青道路上面层和基层的旧铺层材料，必要时要加入一些新的骨料，并按照一定的比例加入添加剂，比如水泥、石灰、乳化沥青、泡沫沥青、粉煤灰等，需要在自然环境的温度下对材料的破碎、拌和及压实成型进行连续作业，从而修筑出具有所需性能质量的新基层。冷再生施工工艺不但适用于一般道路和乡间公路的维修和改造，而且适用于高等级公路的维修与改造。这项技术在很多发达的欧美国家已经得了比较普遍的应用，每当遇到路面维修的问题，冷再生施工技术都成为了他们的首选方案。1998年我国引进了第一台就地冷再生机，近几年得到了业内人士的广泛关注与认同，并且已在山东、辽宁、浙江、安徽、吉林、河北、陕西等地区的到了普遍的应用，并取得了良好的效果。近年来，冷再生技术在我们的工程实践中也得到了充分应用，几乎各种半刚性基层都能够采用冷再生技术进行再生利用。
1.2冷再生施工工艺的使用原料及工艺流程
结构层材料是施工过程中所要用到的原材料，但是在具体的施工过程中还需要加入一定新骨料，掺入水泥或者加入一些其他的粘结材料使路面基层在冷再生技术下得到稳定性较强的结构，从而使公路的路基更加稳定。进行冷再生设计时，要根据再生层的基层性质给出设计强度，通过试验获得施工配合比，根据现场情况确定添加骨料和粘结材料的用量。工艺流程：（这里按照水泥冷再生说明）
①表层清理。如果沥青混凝土面层较厚需要再利用，可先将沥青混凝土路面面层进行铣刨；如果沥青面层较薄可直接拌到再生层里，清理路面杂物，对大的坑槽进行补料。
②冷再生机预拌。摊铺添加的骨料，进行第一次拌合，适当加水，拌合后稳压、整平。第一次拌合的作用：完成了新骨料的添加；可先期进行整平，有利于新基层的平整度和厚度控制；先期破碎，为二次拌合的均匀性提供保障。
③试验段拌合。按照水泥的初凝时间和机械作业效率计算试验段长度，按照配合比摊铺水泥进行试拌，控制虚拌厚度、加水量，冷再生机拌合后推土机紧跟排压，平地机紧跟整平，碾压完成后核计时间，从拌合开始到全部碾压完成时间不能超过水泥的初凝时间。通过试验段确定最佳作业段长度、虚拌厚度、加水量及其他机具的配备量。
④作业拌合。按照试验段确定的施工段长度摊铺粘结材料，进行第二次拌合，精密加水，整平、碾压。
⑤封闭交通，洒水养生28天。
1.3冷再生施工工艺自身的优缺点
1.3.1冷再生施工技术的优点
①成本较低。道路的冷再生由于全部利用了原来的铺层材料，所以减少了道路改造或者维修时挖起运输原铺层材料、购置新材料，从而大大降低了改造成本。采用道路就地冷再生技术与传统的方式相比，再生层的厚度越深，所降低的成本就越多，大概可以达到20%到46%。
②效率较高。道路的冷再生施工的机械可以一次性完成破碎、添加、拌和所有工序，从而简化了施工的程序，大大缩短了施工的工期。据统计，使用就地冷再生机械时，每天的工作量为5000到8000平方米。冷再生施工技术使用的是大型机械而且都是密集施工的，所以可以将因为施工而造成的交通干扰降到最低的程度，他可以将施工范围集中到一定的范围内，从而不影响车辆的同行。
③质量较好。冷再生施工工艺可以根据不同道路的旧铺层的情况进行设计，从而选择不同的添加剂，经过准确的配比后，可以保证再生材料拥有较高的品质和施工的质量，使粘结材料在再生层中均匀拌合，在成型后强度较高，从而可以保证改造之后的道路有较长的使用期限。事实证明，冷再生施工工艺不但适用于再生利用二灰稳定碎石基层或者水泥稳定基层，而且还同样适用于再生利用旧石灰土稳定细粒土基层，还能达到1.5MPa的7天无侧限抗压强度。
④污染较少。使用传统的道路维修方法时，沥青路面上就会出现大量废弃物，对环境造成很大的污染，而且大量开采新材料也会造成环境的破坏和资源的减少，而如果采用冷再生施工工艺就可以完全避免这些问题，这项技术不但能够节约大量的投资和资源而且能更有效的保护环境，因此这项技术被称为“绿色”施工技术。
1.3.2冷再生施工技术的缺点
①材料的配比设计和结构设计的方法不够成熟。因为材料的配比设计和结构设计的原材料都是现场取材试验，所以不能完全较为准确的代表整条路段的实际情况，另一方面就地冷再生施工工艺在破碎、添加、拌和的过程中都有可能对骨料造成一定程度的破坏，而且旧路的厚度不一定完全均匀等等，所以在进行原料配比的过程中肯定会出现一定程度的误差，所以我们一定要加大对旧路的调查来增加配比的准确性。
②质量控制与保证没有集中厂拌再生可靠，旧路面的材料差异性以及添加材料的均匀性都会影响再生路面的性质。所以在对旧路面进行破碎、添加、拌和的过程中可能会造成不易被监管而出现的偏差，建议采用画格法控制材料的数量，两次拌合控制拌合质量。
③应尽量了解旧路的原有状况。一般来说，旧路在经过长时间的运用之后，都有可能和当初的设计有很大的差别，这就会对冷再生施工的安全和机械的安全造成影响。
④不能对路基的损坏情况修复地很到位，需要配合其他的维修措施来保证质量。因为冷再生施工只是对道路的基层进行改造，所以路基损坏的路段必须要先修补路基，才能再进行冷再生。
2施工过程中需要注意的问题
①冷再生施工往往无法断绝交通，在施工的过程中，必须要保证人员安全，需成立专门的安全小组对每施工现场进行监督和管理。现场设置隔离标志、警示标志，人员穿戴警示服，并对每个人进行安全教育，避免出现安全事故。
②拌合时需要有经验的人员及时做出含水量测试，以便及时调整用水量，从而确保压实度。
③注意再生机的虚拌厚度，设置专人跟随检查，随时指导再生机操作员调整再生深度，太深粘结材料计量偏低，太浅再生层太薄，太深太浅都会影响路面结构的稳定性。
④对于水泥作为粘结材料的冷再生工艺，施工过程中严格控制作业时间，避免超时，严格控制作业段，作业班组、机械设备流水作业、紧凑施工。
2施工锚索试验
通过现场试验，验证在设计锚固土层(主要为泥炭质土、粉质黏土及黏土)中锚索体的黏结锚固强度，从而确定锚索在本地层设计承载力的合理性;确定在该场地地质条件下锚索施工应采用的施工工艺(钻孔工艺、注浆工艺);通过试验结果分析来确定锚索的安全系数及锚索的变形是否在有效控制范围内。
2.1试验工艺及设备试验对成孔工艺采用水钻、全孔道跟管工艺，注浆采用2种不同的工艺进行:常规注浆工艺(2次注浆)和锚固段高压旋喷扩体注浆工艺。设备选用无锡安迈MDL-135D型履带式钻机、天津GPB-90型高压泵及预应力锚索张拉设备。采用材料:①钢绞线采用天津高力生产的高强度、低松弛s15.2mm钢绞线;②无黏结压板、P锚均为定型产品;③注浆采用P•O42.5级普通硅酸盐水泥。第1，2组锚索钻孔采用水钻及全套管跟进水冲法1次成孔。第1组锚固段注浆采用常规注浆工艺，注浆管在编制锚索时安装在锚索体中部，注浆方向从孔底向孔口，直到孔口返浓浆为止，以保证浆液饱满，采用二次注浆方法，第1次注浆在锚索安装完成拆除套管前开始注浆，注浆压力为0.5MPa。第1次注浆结束，拆除套管，间隔2h左右，进行第2次注浆，采用压力为5MPa、水灰比0.40～0.50的纯水泥浆，压浆量≥120kg/m。第2组锚固段注浆方法采用高压旋喷扩孔注浆工艺，注浆设备采用高压泵及高压旋喷机，注浆管采用2cm钢管加工而成，喷浆嘴直径1.8mm，高压注浆管随锚索安装至孔底，待拆除套管后，开始旋喷扩孔，注浆压力25MPa，提升速度25cm/min，扩孔直径500～600mm(论证值)。采用水灰比0.40～0.50的纯水泥浆，压浆量≥120kg/m。
2.2试验锚索布置根据场地地质条件，结合现场实际情况，选取基坑支护设计方案中不同位置进行2组对比试验，每组2根锚索，锚索基本试验参数如表2所示。
2.3锚索张拉成果试验锚索安装完后7d用标定的千斤顶(YCW100G)、高压油泵(ZB4500)进行拉拔试验。试验严格按照《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—2012中有关锚杆验收试验的规定进行。试验时，初始荷载取锚杆轴向受拉承载力设计值Tw的0.1倍，试验采用多循环加载的方法，其加载分级和锚头位移观测时间应按表2确定，加荷等级观测时间内，测读锚头位移3次，达到最大位移时观测10min。终止试验条件为:①位移不收敛，锚固体从岩土层中拔出或锚固件从锚固体中拔出;②满足设计要求的试验荷载值;③对锚固件在试验中后一级荷载产生的锚固件端部位移增量超过上一级试验荷载增量的2倍。通过对试验数据进行统计，选取了最有代表性的2组试验数据进行对比分析，从表3可看出，第1组普通锚索满足不了设计要求，第2组高压旋喷扩体锚索均满足设计要求承载力。因此，确定本工程采用高压旋喷扩体锚索工艺。根据确定的施工工艺，完成了250根共计约2000m锚索施工，监测数据表明，基坑水平位移及竖直位移均在设计要求变形控制范围内(30mm)，且施工中未出现报警现象。由此可见，高压旋喷扩体锚索锚桩支护技术取得了良好的支护效果。
2接头成型及硫化
（1）将打磨后的钢丝绳分别向后翻在胶带上（下垫双抗网），然后用120＃汽油逐根清理钢丝绳及胶带的打磨面两遍，干燥后涂刷胶浆两遍（第一遍干燥后再涂刷第二遍）。（2）在涂刷汽油和胶浆的同时，将下覆盖胶铺在下加热板上，对正两端胶带端头裁去多余胶料，然后使用120#汽油清洗一遍，再刷涂一遍胶浆。（3）为节省时间，将钢丝绳放在涂刷胶浆后的下覆盖胶上，使用下加热板烘烤10分钟，蒸发钢丝绳和下覆盖胶上的水分。（4）在下加热板之间的缝隙处垫上一块薄铁皮，再铺一层棉布。（5）按二级搭接形式将钢丝绳排列并贴在下中间胶上，钢丝绳要排列均匀伸张一致，排列时钢丝根部可适当弯曲，边部用中间胶胶片贴近钢丝绳进行填补。（6）在排好的钢丝绳和下覆盖胶上再刷涂一遍胶浆，直至其水分全部蒸发。（7）将多余下覆盖胶的中间胶撕开后，裁成1m×0.06m的胶条，在两端钢丝绳根部、中间对接处各粘贴一块，防止钢丝绳翘头。（8）将上覆盖胶的中间胶用120＃汽油清洁后涂胶浆一遍，干燥后将涂胶浆面朝下铺贴在钢丝绳上，两头部贴至斜面根部。（9）将上覆盖胶两端与胶带斜面对正后，裁去多余胶片，并使用手锤捶打胶面，排出其中的空气。（10）在上覆盖胶上铺一层棉布和报纸，防止加热过程中胶料与上加热板粘接。（11）在接头两侧各放置一块侧板，并使用侧板拉杆将侧板紧固到位。（12）在接头上依次放上加热板（缝隙处垫一块薄铁皮）、隔热板、加压横梁，最后将加压横梁固定螺栓紧固到位。（13）接通ZLJ硫化接头机温度控制箱电源及控制线路、加压泵、水压力板管路。边升温边加压，加热温度在100℃以下时，水压力板加压至1MPa；加热温度为100℃～150℃时，水压力板加压至1.8MPa，达到设定温度（150℃）后开始保温、恒压50分钟。（14）硫化结束后切断电源，采用水冷方式降温，降温期间水压力板压力须始终保持在1.8MPa。当温度降至40℃以下后，方可拆除硫化设备，并修去接头流失胶边。
1.1铺填坝料
各种坝料的碾压试验应在坝体填筑前进行，该项工程需要进行各种筑坝材料碾压试验。开始铺填坝料时要摊铺、碾压过渡料与垫层料过渡料填铺主堆石料欢堆石铺填应从上游至下游。用后退法卸料处理垫层料和过渡料避免石料分离六工整平、反铲摊铺。而主次堆石料则可以采用进占法卸料这样更利于坝面平整度和铺料厚度的控制同时要做到及时摊铺却料到位不允许堆积避免石料分离。同过渡料及岸坡相接处时要提前使用后退法卸料进行过渡料的摊铺迅速抢占死角使边角能够摊铺密实、平整海升高2一3m要实施人工削坡减少垫层料浪费降低削坡费用。
1.2洒水碾压坝料
当完成一块坝料铺填不影响车辆行驶运输时，要在最短时间内利用两岸压力水管进行坝料均匀洒水，最好能够配备一辆洒水车。用120A推土机牵引20t振动碾压采用进退错距法，每次错距为碾轮宽的1侣。垫层料碾压要符合施工设计要求大石集中的坝面Zm以内的区域想要摊铺平整难度较大腮压到位更是难以实现经过观察发现，=F砌石表面垂直向下有Zm左右没有压实砌石表面较为平整。
1.3碾压、防护大坝上游坡
由于大坝分左右两期进行填筑规面场地小且各工序间干扰较大因此进行拦洪前期及封顶后上游坡碾压要注意提前进行人工削坡防护。坡面修整前要实施坡面放样基线净取一次修整完成通常二次修整难度极大。预留压缩沉降值比垫层料水平碾压沉降值小1一Zcm。我们多采用坝面作业机械进行斜坡碾压在上游坡边线lm处设置1台30t重的反铲并以此为活动地锚牵引振动碾的钢丝绳导向轮注圭在反铲行走大梁上沐日用120A推土机和导向轮<20钢丝绳，对10t的振动碾实施上下碾压。在进行斜坡碾压前要开展碾压试验确定在10t振动碾碾压6遍后不沾碾及符合设计要求这样方可开工。并在碾压前1h进行洒水处理使其内外层含水量都能达标，以错距重复碾压综合法进行施工但错距上下全振反铲要沿错距方向移动0.5m保证碾压的连续性使在提高生产效率的同时保证质量。以M10砂浆和乳化沥青进行坡面防护采用人工刷面和抹面。
2填筑材料开采和质量鉴定
大坝填筑工序较多、也极为复杂要做到100%合格是很困难的但我们要严格按照“碾压参数和干密度”两项质量监控指标进行多次检验做好碾压参数控制使干密度能够符合要求。根据坝体的沉降过程线对坝体的具体状况进行判断，以便于尽早做好坝面质量监控做好坝体裂缝预防处理保证填筑质量，做好大坝安全防护措施。
