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1 概述
随着人们对环境和资源问题的广泛关注，也越来越重视在生产生活中的节能问题。在化工工艺生产过程中会涉及大量的能源消耗，也会严重破坏生态环境，对生存环境产生恶劣影响。在我国，化工工艺生产过程中产生的能源消耗主要来源于两个方面，其一是人为原因导致的能源浪费，主要原因包括工作人员对方案的设计不合理，或者是化工工艺加工过程中设备使用不恰当等等。可以通过一系列措施实现降低能源的损耗，例如，加强人员管理、设备上的改造以及加工工艺技术上的改进等措施。其二是机械设备等必然产生的能源损耗。能量的转换效率在实际生产过程中不可能达到百分之百，设备运行等产生的能源损耗是属于无法消除的。
2 化工工艺中节能降耗的必要性
在理论上，化工工艺中的能源损耗主要包括最小功和能量损耗。其中，能量损耗指的是在化工生产过程中，因为设备自身存在问题或者一些措施不达标导致的能量消耗。另外，最小功指的是，由于一些原因在生产过程中不可避免的或必要的消耗。从理论上来看，对于能量损耗能够通过一定的节能过程分析和措施研究，进行一系列的节能措施，从而实现能源的节约。
一方面，在化工工艺中，资源的使用一般情况下是不可再生。不可再生资源的使用时是不可逆的，其数量只能逐渐减少。对于当前能源紧缺的情况来说，这是一个十分严重的问题。另一方面，由于化工生产过程中产生的能源损耗比较大，而且能耗越大，生产成本越高。另外，化工工艺生产过程中的能耗越大，对环境会产生更大的恶劣影响，导致环境问题更加严重。所以，不论是从减少化工生产成本的角度，节约生产原料，使最后获得的经济效益最大化的角度，还是从减少能耗，降低对环境的污染的角度，在化工工艺中采用节能降耗措施都是十分必要的。
3 化工工艺中的常见节能降耗方法
3.1 使用变频节能技术
为了化工设备负荷率较低的问题能够得到更好的改善，建议在化工工艺生产过程中，对传统工艺进一步更新升级，采用变频节能的新型节能技术。既减少处于工频状态下电机长时间运行产生的能量损耗，又确保电机维持长时间的平衡输入和输出状态。在使用电机拖动系统的过程中，优化设计拖动系统，采用变频控制的方法。避免出现电动运行设备系统处在相同的工作频率，而使运行状态持续过长时间的现象，有效降低能耗，实现节能降耗的最终目的。
3.2 改善供热系统，改良工艺生产技术
化工工艺流程科学规划，坚持节能理念，改进升级生产技术，并使用新技术，不断学习与借鉴国外先进的技术水平。将化工供热系统进一步改善优化，并进行及时升级改造。要综合考虑到化工供热系统的自身特点，将化工生产设备的转换效率提高到更高水平，各个子模块之间的结合更加有效，避免造成能源浪费，加快冷能源和热能源的交换速率，高效的利用现有的资源。化工供热系统的热转换范围进一步扩大，争取将化工工艺能源消耗减少到最大程度。优先选择有着较高能量转换率而且容易上手操作方便的生产工艺。化工工艺的优化与升级，达到降低能耗的目标，增强企业的收益，提高市场竞争力。
3.3 提高催化剂活性，优化化工分离
化工生产中催化剂能够加快化工反应的速度，还可以使化工工艺的能源损耗有效降低，减少原材料的使用量，减少产生的副产物，从而在分离过程中，将化学物质的负荷损耗有效降低。使用合适的催化剂能够明显提高化学反应效率，降低原料的消耗量及温度压力。化学生产的分离环节是化学生产过程的重要组成部分。通过采用高效的分离方法和合理的分离装置，可以降低化工生产过程的能源消耗，有效的提升反应速率，优化分离过程，使反应过程中的副反应的发生得到有效抑制，降低过程中的产品分离能耗和能量消耗。
3.4 改进设备，提高利用率
分离提纯是一项重要的工艺。在化工工艺分离提纯的过程中，会消耗大量的能源。因此，化工工艺中建议减少反应压力，减少分离提纯过程的吸热分度，采用降低供热温位的方式，采用效率更高的分离提纯的机械设备，创造更加适合的化工工艺环境。降低化工工艺气态反应物的压缩性能和反应时间。还可以采用热蒸馏的方法，减少化工过程中的能量流失。机械设备会产生一部分的综合能耗，为了降低这部分能耗，采用先进的旋转以及传质等节能型电气设备，例如优选高效换热器、空冷器、加热炉电机拖动系统以及分馏塔等等。
3.5 做好废水回收处理及循环利用
我国化工企业的废水回收利用率普遍较低。造成了水资源以及热能的巨大损耗。是因为开放式回收引起闪蒸降温，高温凝结水泵气浊，或者是蒸汽疏水阀在型号与安装上存在错误等等，进而导致加热以及漏气等。所以采用闭式冷凝水回收系统，运用自动监控闪蒸消除装置，将会显著提高整个热力系统的效率，节约电、煤、水及污染处理费用，对工厂的节能降耗，提高经济效益有显著的作用。
3.6 提高设备运行效率，引进新工艺
随着设备的升级和更新，生产新工艺的引进，提高设备运行效率，达到节能降耗。
4 结束语
随着可持续发展战略的推广，科学信息技术的不断进步。化工企业必须充分重视工艺过程中的节能降耗。实现可持续性发展。
化工企业要引进先进设备以及技术，改善化工工艺生产的条件，同时还要提高催化剂的活性以及利用效率。采取科学有效的节能措施，从而实现将化工工艺生产过程中的能源消耗尽可能地降到最低。不仅能够降低化工生产的成本，提供企业的经济和社会效益，而且能够实现人与环境的和谐发展。
参考文献
1概述
随着人们对环境和资源问题的广泛关注，也越来越重视在生产生活中的节能问题。在化工工艺生产过程中会涉及大量的能源消耗，也会严重破坏生态环境，对生存环境产生恶劣影响。在我国，化工工艺生产过程中产生的能源消耗主要来源于两个方面，其一是人为原因导致的能源浪费，主要原因包括工作人员对方案的设计不合理，或者是化工工艺加工过程中设备使用不恰当等等。可以通过一系列措施实现降低能源的损耗，例如，加强人员管理、设备上的改造以及加工工艺技术上的改进等措施。其二是机械设备等必然产生的能源损耗。能量的转换效率在实际生产过程中不可能达到百分之百，设备运行等产生的能源损耗是属于无法消除的。
2化工工艺中节能降耗的必要性
在理论上，化工工艺中的能源损耗主要包括最小功和能量损耗。其中，能量损耗指的是在化工生产过程中，因为设备自身存在问题或者一些措施不达标导致的能量消耗。另外，最小功指的是，由于一些原因在生产过程中不可避免的或必要的消耗。从理论上来看，对于能量损耗能够通过一定的节能过程分析和措施研究，进行一系列的节能措施，从而实现能源的节约。一方面，在化工工艺中，资源的使用一般情况下是不可再生。不可再生资源的使用时是不可逆的，其数量只能逐渐减少。对于当前能源紧缺的情况来说，这是一个十分严重的问题。另一方面，由于化工生产过程中产生的能源损耗比较大，而且能耗越大，生产成本越高。另外，化工工艺生产过程中的能耗越大，对环境会产生更大的恶劣影响，导致环境问题更加严重。所以，不论是从减少化工生产成本的角度，节约生产原料，使最后获得的经济效益最大化的角度，还是从减少能耗，降低对环境的污染的角度，在化工工艺中采用节能降耗措施都是十分必要的。
3化工工艺中的常见节能降耗方法
3.1使用变频节能技术
为了化工设备负荷率较低的问题能够得到更好的改善，建议在化工工艺生产过程中，对传统工艺进一步更新升级，采用变频节能的新型节能技术。既减少处于工频状态下电机长时间运行产生的能量损耗，又确保电机维持长时间的平衡输入和输出状态。在使用电机拖动系统的过程中，优化设计拖动系统，采用变频控制的方法。避免出现电动运行设备系统处在相同的工作频率，而使运行状态持续过长时间的现象，有效降低能耗，实现节能降耗的最终目的。
3.2改善供热系统，改良工艺生产技术
化工工艺流程科学规划，坚持节能理念，改进升级生产技术，并使用新技术，不断学习与借鉴国外先进的技术水平。将化工供热系统进一步改善优化，并进行及时升级改造。要综合考虑到化工供热系统的自身特点，将化工生产设备的转换效率提高到更高水平，各个子模块之间的结合更加有效，避免造成能源浪费，加快冷能源和热能源的交换速率，高效的利用现有的资源。化工供热系统的热转换范围进一步扩大，争取将化工工艺能源消耗减少到最大程度。优先选择有着较高能量转换率而且容易上手操作方便的生产工艺。化工工艺的优化与升级，达到降低能耗的目标，增强企业的收益，提高市场竞争力。
3.3提高催化剂活性，优化化工分离
化工生产中催化剂能够加快化工反应的速度，还可以使化工工艺的能源损耗有效降低，减少原材料的使用量，减少产生的副产物，从而在分离过程中，将化学物质的负荷损耗有效降低。使用合适的催化剂能够明显提高化学反应效率，降低原料的消耗量及温度压力。化学生产的分离环节是化学生产过程的重要组成部分。通过采用高效的分离方法和合理的分离装置，可以降低化工生产过程的能源消耗，有效的提升反应速率，优化分离过程，使反应过程中的副反应的发生得到有效抑制，降低过程中的产品分离能耗和能量消耗。
3.4改进设备，提高利用率
分离提纯是一项重要的工艺。在化工工艺分离提纯的过程中，会消耗大量的能源。因此，化工工艺中建议减少反应压力，减少分离提纯过程的吸热分度，采用降低供热温位的方式，采用效率更高的分离提纯的机械设备，创造更加适合的化工工艺环境。降低化工工艺气态反应物的压缩性能和反应时间。还可以采用热蒸馏的方法，减少化工过程中的能量流失。机械设备会产生一部分的综合能耗，为了降低这部分能耗，采用先进的旋转以及传质等节能型电气设备，例如优选高效换热器、空冷器、加热炉电机拖动系统以及分馏塔等等。
3.5做好废水回收处理及循环利用
我国化工企业的废水回收利用率普遍较低。造成了水资源以及热能的巨大损耗。是因为开放式回收引起闪蒸降温，高温凝结水泵气浊，或者是蒸汽疏水阀在型号与安装上存在错误等等，进而导致加热以及漏气等。所以采用闭式冷凝水回收系统，运用自动监控闪蒸消除装置，将会显著提高整个热力系统的效率，节约电、煤、水及污染处理费用，对工厂的节能降耗，提高经济效益有显著的作用。
3.6提高设备运行效率
引进新工艺随着设备的升级和更新，生产新工艺的引进，提高设备运行效率，达到节能降耗。
4结束语
随着可持续发展战略的推广，科学信息技术的不断进步。化工企业必须充分重视工艺过程中的节能降耗。实现可持续性发展。化工企业要引进先进设备以及技术，改善化工工艺生产的条件，同时还要提高催化剂的活性以及利用效率。采取科学有效的节能措施，从而实现将化工工艺生产过程中的能源消耗尽可能地降到最低。不仅能够降低化工生产的成本，提供企业的经济和社会效益，而且能够实现人与环境的和谐发展。
作者:张伟云 单位:平顶山市工业学校
中图分类号：TE08文献标识码： A
一、化工工艺制作过程中对环境的危害
在我国经济不断发展的情况下，工农业也在不断的发展，但是对于生产中所制造的有毒物质还是不能很好的解决，这就给环境造成了不小的破坏。以农业为例子，化学农药的污染及其产生的危害后果是严重的，尤其对大气、土壤和水体的污染，更为严重的是对水资源的污染，有时甚至可以造成不可挽救的后果，这些化学农药通过先进的技术进行生产的过程中也会产生一定的污染，如果化工厂的制作和治理工艺不是很健全的话，那就很容易危害人们生活的方方面面。据有关学者研究指出，我国仅由农药的使用，对环境和社会每年造成经济损失达 11.23亿美元之多。在我国工业废水也是对环境最大的污染源头之一，还有就是冷冻与空调设备释放出的氯氟烃气体造成大气平流层的臭氧层破坏，引起地球表面紫外线辐照增强，使人群皮肤癌发病率上升。
总之，化学工艺在制作过程中会产生大量的有毒物质，这些有毒物质如果不加以抑制，那么后果将不堪设想，不仅严重影响生态环境，更重要的是影响我们的身体健康，所以，为了我们生存的环境更为了我们自己的身体健康，将节能降耗技术应用到化学工艺中是我们现在必须采取的措施。
二、化工工艺中常见的节能降耗技术措施
2.1 节能降耗技术
节能降耗技术是现在的社会企业必须掌握的一种技术，节能降耗是企业的生存之本，树立一种。点点滴滴降成本，分分秒秒增效益。的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。化学工艺中的节能降耗技术可以从改善化工反应的工艺条件、降低生产全过程的动力能耗、应用阻垢剂进行节能、降低化工生产反应外部压力等方面入手。比如合理计算确定化工生产反应的压力,一方面可以确保化学反应高效稳定的进行;另一方面可以降低输送反应物的电机拖动系统的综合能耗,尤其可以降低气态反应物的压缩功耗,达到降耗的目的。化学工艺中常见的节能降耗技术还有很多，这些技术是需要人们仔细的发现并深入的研究的。
在生产和生活中，人们处处都能够节能降耗，举个例子来说比如，随手关灯、节约用水、节约用电、回收旧电池、以自行车代替私家车等等，企业也可以举办类似的公益活动，让人们充分的感受到节能降耗的重要性，节能降耗并不是一件琐碎而复杂的事情，只要我们日常生活中多多注意，如果人人都能有节能降耗的意识，我们生活的环境就会得到很大的改善，就不会出现这么多的疾病。总之，节能降耗是需要我们每个人做起，从身边做起，从点滴做起，从举手之劳做起。
2.2 化学工艺中的节能降耗技术
2.2.1 改善化工工艺条件,合理控制生产综合能耗
（1）降低化工生产反应外部压力。降低化工生产反应外部压力可以确保化学反应能够高效而稳定地进行，不仅如此，降低化工生产反应外部压力还可以降低输送化学反应中反应物的电机其拖动系统的综合能耗。
（2）优化系统反应所需热量。这即是指在能够保证化学反应正常的环境条件的前提下，而合理降低以及优化化学反应所需的温度，而降低整个系统所需的热量，从而提高热能的利用效率。
（3）优化化学反应的反应效率。优化化学反应的反应效率能够抑制在其反应中的副反应作用，从而减少化学反应中的能耗及产品分离能耗。
（4）提高化学反应催化剂的综合活性。催化剂在有些化学反应中是十分重要的组成部分，对于化工生产工艺而言，催化剂是节能降耗的关键物质。因此，提高催化剂的活性或使用具有新效果的催化剂不仅能够优化和改善化工工艺生产过程的效率以及环境条件，而对其化工产品的综合生产能耗也能大幅度的降低。除此之外，合理的选择催化剂还能减少化工工艺产品其生产过程中其副产物的产生，这样就能节约化工生产的负荷及能耗。
2.2.2重视对生产全过程中动力能耗的控制
在化工生产全过程中,动力能耗的现象同样需要引起化工企业的重视。可以通过以下三个方面对动力能耗加以有效控制。包括:
(1)推广使用变频节能调速,是电机拖动系统降低电能消耗的有效措施。在变频节能调速的使用过程中,通过采用变频节能动态调速方案,将传统化工企业使用的阀门静态调节方案加以改造和升级,能够为电机拖动系统在输人和输出期间提供长期动态平衡保障,特别是在解决化工企业普遍存在的装置负荷率低的问题上,能够起到有效规避电机拖动系统长时间处在工频运行工况的重要作用,并减少电能资源的浪费现象出现。
(2)优化组合化工供热系统。化工企业应该以节能降耗为理念,从整体上对系统进行优化配置。可以从供热系统的温位热源的功能特征出发,对系统进行优化配置,实现各装置之间的有效联合,从而扩大冷、热能源流的转换范围,最大限度减少和预防。高热低用。等现象的发生。
(3)加大污水回用技术的支持力度。化工企业不但要加强企业人员节约水资源的环保节能意识,同时,还应该积极推广使用污水回用技术,尽可能将水资源的综合损耗降到最低。而且通过回收利用电、热、水等资源的余能,一定程度上也能够帮助化工企业提高节能损耗的成效。此外,通过利用制冷、发电等转换技术,综合利用余压、余热等资源,也是企业大幅度节省化工生产的能源消耗,实现高效节能、低碳环保的有效举措。
2.2.3采用阻垢剂实现节能降耗
在化工企业的加热锅炉等机电设备使用一段时间后,会出现不同程度上的结垢或是锈蚀,致使这些设备的传热系数受到严重影响,设备的换热效果也达不到理想,从而造成了大量的化工能源的浪费。为此,可以通过采用阻垢剂定期护理反应设备,为化工生产提供节能安全的保障。
2.2.4提高化学反应催化剂的综合活性
除了阻垢剂之外,化学反应催化剂的推广使用,对于化工工艺的节能损耗同样起到了不容忽视的作用。通过催化剂的合理使用,能够减少在生产过程中产生各类副产物,提高化工原料的综合利用。
2.2.5重视化工生产管理的加强
在化工工艺的生产过程中,通过建立健全节能生产管理制度和岗位责任制,将责任落实到个人,一方面,能够提高化工企业人员的积极性,提高化工生产的管理水平。另一方面,加强化工企业的生产管理,对于实现节能降耗也起到了重要的促进作用。在完善化工行业节能制度的同时,还应该明文规定各种设备、各项流程的规范性操作步骤,制定合理的能耗额度,制定相应的惩罚措施。通过完善的检修维护制度与能量计量方式,深入降低化工能耗。
三、结束语
从十报告中我们可以看出，现在全社会越来越重视生态文明建设，社会主义和谐社会、科学发展观是我国重要战略任务和重要战略目标，和谐社会要求我们人与人、人与社会、人与自然和谐相处，所以，将节能降耗技术应用到化工工艺中是十分必要且非常重要的。如今，国家当务之急是全面落实节能降耗技术应用到化工工艺中的措施，全面发展并积极应用节能降耗技术，让我们的生态环境更加和谐更加美好。化工工艺中常见的节能降耗技术措施的落实和推广,能够提高化工企业的经济可持续发展能力,为化工企业带来更高的经济效益。需要国家及相关部门、化工企业加大重视力度。
参考文献
[1]杨健，汪兰英.化工工艺中常见的节能降耗技术措施[Z].
中图分类号 TF4 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）118-0082-02
0 引言
钢铁厂在生产过程中，其工序能耗一直是比较大的，这也给该行业的快速发展造成了一定程度的阻碍。近年来，我国钢铁行业逐渐意识到了能耗量过大造成的经济损失，因此，也采取了一系列切实、可行、有效性措施来控制各生产工序的能耗量，以期达到节能降耗的目的。而在诸多的钢铁生产工艺，烧结工艺一直占据着比较重要的位置，若能通过合理的节能降耗设计措施，来降低烧结工艺的能耗量，则可达到事半功倍的节能降耗效果。
1 钢铁厂烧结工艺的概述
钢铁厂烧结工艺技术主要是指将粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的溶点温度后，再以有效性措施和速度将其冷却到室温的一个过程。而烧结的最终目的，是使粉末之间发生粘结，使烧结体的强度增加，并将粉末颗粒的聚集体转变成为晶粒的聚结体，最终获得生产所需要的机械、物理性能的材料制品。钢铁厂烧结工艺的技术手段与流程，对烧结生产的质量与产量有着重要且直接的影响，因此，我国各钢铁厂也十分注重对先进性技术指标的应用，并严格要求在烧结中选择最为合适的工艺流程与操作方法。通过对当前钢铁厂烧结工艺应用情况的详细分析，该生产工艺主要的流程包括有原料的接受、兑灰、拌合、筛分破碎、配料、混料、点火、抽风烧结与冷却、除尘等。
2 钢铁厂烧结工艺的节能降耗设计
钢铁厂的烧结工艺属于一项比较复杂，对烧结要求高，能耗量较大的工序，因此，我国各钢铁厂进行钢铁烧结时，除了对烧结质量十分重视外，还特点关注在烧结过程中对节能降耗措施的应用。
2.1 厚料及铺平烧结设计
在钢铁厂烧结工艺中，厚料及铺平烧结方法的设计与应用，是促进节能降耗的有效性手段之一。首先，在烧结前期进行操作时，可科学、合理地将料层的厚度提高到一定范围内，从而达到改善烧结料自动蓄热能力，提升燃烧所需热量的目的。其次，于烧结工艺操作中，还需对平料装置进行合理的优化与改造，规避烧结料面不平整导致的燃烧不充分问题，使材料的铺平更加细化、规范，以此来提高烧结过程的有效风量，并使固体燃料消耗得到下降，进一步地促进节能降耗措施的顺利开展。
2.2 生石灰加热水消化设计
在钢铁厂烧结工艺的节能降耗设计中，利用生石灰加热水消化，促进石灰的完全消化，来达到节能降耗的目的，已经成为各钢铁厂普遍使用的设计手段之一，因此，设计人员在实际的节能降耗设计中，一定要重视对生石灰的应用。在保证生石灰质量稳定的情况下，将其作为烧结溶剂，并采用生石灰加热水消化的方式，促进生石灰的完全消化，使其能够在减少烧结过程碳酸盐分解耗热的情况下，提高混合料温度，改善料层的透气性，从而有效促进钢铁厂烧结工艺的节能降耗。而将生石灰应用于烧结节能降耗设计中时，也应该注意将生石灰的消化时间稳定在1min以内，烧结料温控制在68℃以下。
2.3 余热回收再利用设计
重视对钢铁厂烧结工艺中余热回收再利用的设计也很有必要，例如，目前钢铁厂使用比较广泛的翅片管式蒸汽发生系统，便是一种非常实用的余热回收再利用手段。若在节能降耗设计中加入翅片管式蒸汽发生系统，便可以利用利用余热传送的高频焊接制片管，将冷动机中的烧结烟气与废气中的余热，充分地回收。再对所回收的余热进行二次利用，便可有效地推动烧结工艺的工作进程，减少钢铁烧结的能源开支，从而达到节能降耗的目的。
2.4 大型烧结设备的配置设计
如果大量的使用中小型烧结设备，则更容易造成材料的浪费及环境污染问题，因此，在节能降耗设计中还应该重视大型烧结设置的配置设计。钢铁厂在结合自身实际发展情况的基础上，尽可能地将原用的小型烧结设备统一置换成大型烧结设备，从而起到合理利用资源、提高烧结质量、减少烧结返工率、降低生产成本、促进整体经济效益的目的。
2.5 烧结技术的优化设计
烧结技术的优化设计主要体现在传统的烧结工艺，朝着新型、科学性烧结工艺的转变方面，具体如下三点：1）变频技术的应用。在进行钢铁烧结作业时，其所应用到的设备包括有尘风机、水泵、烧结风结等诸多种。如果将这诸多的烧结设备中都加入变频技术，便可通过变频技术的自动频率转换特点，来对每台设备所需频率进行实时、动态、科学的调整，这样一来，便能尽最大程度地减少设备不必要的能量消耗，为促进水、电资源的充分使用打好基础；2）结化原料混匀烧结技术的应用。基于传统的原料混匀烧结技术存在的一些缺点，在高科技的发展下，我们可对此项技术进行切实、合理的强化，以提高烧结生产产品的质量。通过将烧结原材料充分混匀成大小相似的颗粒，促进烧结工艺的顺利进行，从而生产出高品质的产品；3）小球与小球团烧结技术的应用。小球与小球团烧结技术应用于当前钢铁厂的烧结工艺中时，可以有效地降低工艺中的能源消耗。该技术主要是将烧结工艺中大量的燃料粘结于表面，给予燃料一定的空间感，使燃料能够充分燃烧，促进燃料的有效利用，起到节能降耗的效果。
3 结论
通过以上分析可见，对钢铁厂烧结工艺的应用节能降耗措施，已经成为必然的趋势。而在实际的烧结工序开展过程中，相关人员应该以厚料、铺平烧结，生石灰加热水消化，余热回收再利用，大型烧结设备配置，烧结技术的优化设计等内容为主，进行烧结工艺的节能降耗设计，才能真正地在保障钢铁烧结质量的情况下，促进节能降耗措施的顺利开展，并进一步地为提升钢铁厂的发展奠定坚实地基础。
参考文献
1节能降耗技术在化工工艺装置中的应用
1.1热管换热器
热管换热器属于常用的一种节能设备，其内部具有可以分隔热水、冷水的隔板，这样就可以避免因为单块板故障，而影响整个换热器工作的情况出现，它一般用于对安全性需求比较高的地方。热管换热器中热流体和冷流体是分开流动的，所以可以有效完成冷热流体的逆流换热，如果将其用于热能回收场所，将发挥出很大作用，节约大量的能源。而对于那些有腐蚀性的流体烟气，则可以通过改变热管换热器的管壁温度、冷凝段和蒸发段接触面积，而降低流体对系统的腐蚀。
1.2热泵
热泵在工作中可以把附近介质环境内的能量聚集起来，有利于提升传热循环系统的系统温度，在热泵运行中，冷凝器会放出很多高温蒸汽，泵管将热量传送到储水箱，在冷凝后，通过膨胀阀把热量传至蒸发器，以促进能量的综合利用，这样就可以将热泵消耗的能量重新利用起来，所以热泵具有很好的节能效果。
1.3蓄热器
蓄热器能够迅速完成热量的存储，并且还能根据生产的需求释放相应的热量。在当下的化工生产中，常用的蓄热器有两种，变压式蓄热器和定压式蓄热器，在实际生产中可以具体问题具体对待。图1为变压式蓄热器结构，当锅炉蒸发量超过用气量时，蓄热器就会将多余的蒸汽吸收利用起来。如果用气量超过锅炉蒸发量时，蓄热器因为压力的降低，蓄热器中的水就会沸腾，进而产生蒸汽，以确保锅炉负荷的正常供应。
2节能降耗技术在化工工艺技术中的应用
2.1改善化工反应的工艺条件化
工工艺反应效率主要受以下因素的影响：①反应的外部压力；②吸热反应的温度控制；③化学反应的转化效率。第一，化工反应的外部压力与反应的效率密切相关，所以必须对反应压力进行有效掌控，要想对反应的外部压力进行有效的掌握，必须经过科学合理的计算，尤其是对于有气态物质参与的反应，更需要控制好外部反应压力。第二，吸热反应的温度控制，如果为吸热反应提供过高的温度就会导致能量的浪费，并且也会影响反应的进行，因此需要对反应温度进行有效的控制，使其维持在反应速率最高的温度区间即可。第三，提高化学反应速率，选择合适的催化剂以促进正反应速率的提高，同时还需要控制好反应的温度和压力，以抑制副反应的发生，以促进反应效率的提高，减少不必要的能耗。
2.2降低整个工艺工程中的动力损耗
在化工生产中动力损耗是最主要的能源损耗方式，所以要降低整个工艺生产中的能耗，必须采取有效的措施降低整个过程中的动力能耗。首先，可以使用变频调速技术和升级阀门调节方式的方法来合理调节发动机的速度，以避免不必要的电能损耗；其次，根据具体的热特点来匹配相应的供热装置，并利用联合运行的方式来完成冷热能源的转变。通过这种优化改进方式，可以改变以往单套装置的运行限制，大大提高了热源的使用率。
2.3优化生产设备，采用新型设备
化工企业可以在生产中选择那些能效高的先进设备仪器，促进生产效率的提高，降低能源的损耗。并且还要对现有的设备进行改造优化，比如将电机拖动技术应用到变频节能调速中，以实现对阀门的动态调节，这样就可以促进电机工作效率的提高，进而降低了设备的能耗。化工企业还需要采用优化组合的供热系统，以免出现高热低用的情况，确保能源的利用率。例如，某公司利用新的熔渣气化炉（YM炉）替代老式鲁奇炉，可使灰渣含碳量从10%左右降低至1%以内，使得褐煤的利用率充分提高。并且在化工工艺生产过程中，应用蒸馏技术、结晶分析技术就可以将新技术的优势充分发挥出来，不仅使工作流程大大简化，也在很大程度上提高了资源利用率以及生产效率。
2.4做好废水回收处理及循环利用
国内化工企业的废水回收利用率很低，而导致这一问题出现的原因包括：开放式回收造成的闪蒸降温、蒸汽疏水阀的设置有误等等，这就会造成漏气、热量流失等情况的出现。因此化工企业要改变以往开放式的冷凝水回收系统，将其改成闭式冷凝水回收系统，并有效运用自动监控闪蒸消除装置，这样既可以促进热力系统效率的提高，还能够降低水电资源以及污水处理的费用，为企业创造更多的经济效益。
2.5使用外加剂
在化工生产中化工设备在化工原料以及其它因素的影响下会出现锈蚀和结垢问题。比如，锅炉等加热设备，在使用过程中必然会出现结垢情况，这就会降低锅炉的传热系数，进而影响锅炉的运行效率，浪费了大量的能源。所以在实际生产之中，可以通过向锅炉中加入阻垢剂的方式来抑制水中难溶盐的结垢和沉淀，以确保锅炉的热传导效率，使锅炉可以一直维持一个高效的运行状态。
3结束语
通过上述的总结，可以从以下几个方面做到节能减耗：改善化工工艺反应的条件；及时使用新技术，新设备；合理利用废水回收装置提高废水利用率；使用合理的外加剂延缓设备的结垢和表面锈蚀，从而保证设备的热传递效率。化工企业做好节能降耗，能提高企业的经济效益，也会带来巨大的社会效益，为我国可持续发展做出重要贡献。
参考文献
[1]芮国芬.化工工艺中所涉及的常见节能降耗技术的相关对策研究分析[J].化工管理，2015（6）.
Abstract: UNITANK process a sewage treatment effect is stable, flexible operation and lower cost of production and operations management technology, it has been widely applied to the sewage treatment plant; and in the process of sewage treatment plant to use, depending on the situation to transform the design, not only to overcome the shortcomings in the process, but also to achieve energy saving requirements, its running well is very significant. The paper analyzes a town sewage treatment plant, sewage treatment capacity UNITANK Process and energy saving effect.
Key words: sewage treatment plant; energy saving; of UNITANK process; manufacturing operations
中图分类号: TU992.3献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）01-0020-02
引言：随着国家以及政府对城镇污水处理的问题高度重视，城市污水处理设施不断的更新变化，尤其是“十一五”期间，我国采取更多的措施进一步加强污水处理节能减排的设施，使我国城市污水处理事业得到发展和进步，城市污水处理能力以及技术手段等得到很大的提高。UNITANK工艺作为一项集科学性、实用性以及经济性的污水处理工艺在污水处理厂中应用前景非常广阔。
一、UNITANK工艺简介
UNITANK工艺主要部分是由被间隔成数个单元的矩形反应池组成，反应池一般有A、B、C三个池子组成，各个池子之间水力相同、并且都具有曝气装置，其中A、C两个池子中设置有污泥排放口和出水堰，从而能够实现交替作为沉淀池和曝气池，可以按照规定的时间周期进行交换运行，所以UNITANK又被称为交替式生物处理池。在污水处理厂应用UNITANK工艺的过程中通过进行调整UNITANK系统的运行状态，能够实现污水处理中空间以及时间的控制，并形成良好的缺氧、好氧、厌氧等条件，以达到污水处理的要求[1]。广东某城市污水处理厂一期工程采用UNITANK工艺，处理能力4万吨/天，出水执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918－2002）中的一级B排放标准。其工艺流程如下图1所示：
图1：UNITANK工艺流程图
二、污水处理工程的改造设计
1、节省电耗工程设计
（1）在管网来水液位允许的情况下，尽量提高提升泵房液位，增加提升泵的效率。经过对粗格栅进水渠改造设计之后，提升泵房液位较之以前提高1.8m。
该厂使用76kw和37kw的提升泵各两台，粗格栅进水渠改造前后电耗情况如表1：
表1粗格栅进水渠改造前后电耗对比
（2）根据提升泵效率下降情况进行研究和分析，及时检修和更换配件。
在运行过程中，该厂发现期中一台77kw提升泵效率下降较快，电耗超过0.066 kw.h/m3。检查后发现叶轮被硬物所伤缺失一块，同时泵体震动较大。经研究后该厂更换全新叶轮（2.2万元）、更换轴承（0.6万元）以及动平衡校准（0.15万元）。提升泵大修之后电耗降低到0.054 kw.h/m3，电费单价按照0.80元计算，只需72天即可收回投入费用。
（3）根据进水有机物浓度偏低的实际情况，将半周期从设计的4h延长至6h。
由于该厂实际进水有机物浓度长期偏低，COD平均浓度101mg/L，仅为设计值的40.4%；在运行初期，由于半周期较短、进水COD太低导致好养时间段DO很容易出现过曝现象。DO过曝一方面浪费了能源，另一方面使本来处于老化状态的活性污泥加速老化而解体。经过研究讨论后，将半周期从4h延长至6h，见表2。
表2UNITANK半周期工艺矩阵
优化后连续运行1个月，出水水质稳定达标，生物池内活性污泥状态保持良好。因此，半周期时间的适当延长不仅优化利用了鼓风机供气量，节省电耗，而且减少生物池各阀门的开停次数，延长阀门寿命。
2、节省药耗工程设计
（1）除磷药剂：采用质量浓度不小于10%的聚合氯化铝铁（PAFC）液体药剂，PAFC加水稀释后在边池精曝时单点投加，通过投加除磷药剂，对TP的去除取得一定的效果，出水TP基本可以达标排放。但同时也存在一些问题：
a、投加点仅一个点，位于边池的池壁处。由于投加点单一，除磷药剂不能迅速扩散至整个池子，也不可能在池内均匀分布，因此会浪费部分药剂，PAFC达不到最佳的除磷效果；
b、随着出水时间的延长，出水中由中池和进水边池进入的水的混合比例增加，出水TP会逐步升高；这使得我厂除磷药剂需要增大投加量，并且在半周期出水的后期出水TP仍有超标的危险[2]。
在原有除磷投药点的基础上，我们将单个投药点改造成两个对称的投药点，同时在边池配水井处增设一个投药点，通过出水时段控制PAFC药剂的投加，在出水TP稳定达标排放的前提下，投药比从55mg/L下降至40mg/L，降低27%。
（2）絮凝剂（PAM）：
a、比选确定最佳的PAM
絮凝剂投加效果的优劣，不仅取决于其本身的化学特性，更与其处理对象、水质条件有关；此外，不同厂家生产絮凝剂的效果也存在很大的差异。因此，我们通过对多家絮凝剂厂商的药剂进行横向和纵向的烧杯小试，最后确定使其中一种阳离子絮凝剂作为污泥脱水药剂。
b、不断优化脱水机运行状况
根据剩余污泥浓度的变化和污泥性质的变化，同步改变PAM配比浓度，根据前期试验，PAM配比浓度在1.2‰～2.5‰之间为最理想状态[3]。
上机试验后，在保持泥饼含水率稳定达标且PAM投加量最少的情况下，PAM配比浓度随剩余污泥浓度变化的曲线如下图3（纵坐标为PAM配比浓度，单位：‰，横坐标为剩余污泥浓度，单位：g/L）：
图2：PAM配比浓度曲线图
电网输出的功率包括两部分；一是有功功率 直接消耗电能，把电能转变为机械能，热能，化学能或声能，利用这些能作功，这部分功率称为有功功率；二是无功功率 不消耗电能；只是把电能转换为另一种形式的能，这种能作为电气设备能够作功的必备条件，并且，这种能是在电网中与电能进行周期性转换。
无功补偿的原理：例如电流在电感元件中作功时，电流超前于电压90℃.而电流在电容元件中作功时，电流滞后电压90℃.在同一电路中，电感电流与电容电流方向相反，互差180℃.如果在电磁元件电路中有比例地安装电容元件，使两者的电流相互抵消，使电流的矢量与电压矢量之间的夹角缩小，从而提高电能作功的能力，这就是无功补偿的道理.
在交流电网中， 用以在电气设备中建立和维持交变磁场所需要的这部分电功率称为无功功率，如变压器、电动机等都是靠建立交变磁场来转换和传递能量的， 因此需要无功功率。输送无功功率也需要消耗能量，要降低电网损耗，最常见的措施就是用户采取无功补偿来提高功率因数， 减少无功在电网中的流动。
我国现行的《供电营业规则》第四十一条明确规定： “无功功率应就地平衡。用户应在提高用电自然功率因数的基础上， 按有关标准设计和安装无功补偿设备，并做到随其负荷和电压变动及时投入或切除， 防止无功电力倒送， 以及保证高压供电的用户功率因数为0.90 以上，其它电力用户功率因数为0.85 以上。
假定以2006 年全国用电负荷2.8 亿kW 为例（实际可能大于此数）， 如果用户综合平均功率因数cosφ 按0.82 计， 则tanφ = 0.698，用户缺少的无功容量Q = 0.698 × 2.8 亿kW =1.95 亿KVA。如果电网不对这部分无功缺额进行补给，电网的电压质量就会严重下降甚至崩溃；如果电网向用户输送这部分无功， 在此基础上通常还要再增加约25% 的损耗。假定移相电容器组投按200 元/ KVA（含开关等）计算，则电网无功补偿投资耗费为1.95 亿KVA × 200元/ KVA× （1+ 0.25）= 487.5 亿元，此外电网多输送无功要占用输配电设备容量，每年损失电能大约1000 亿kW・h。可见，目前无功补偿水平偏低，仍然是我国输电网络过高损耗和综合能效偏低的重要原因之一，应继续给予高度重视。
长期以来， 由于“无功功率只计量不收费” 和“用户抑制无功功率省电不省钱”的用电机制缺陷和认识误区， 无功功率补偿在人们的心目中没有得到应有的重视。面对严竣的能源形势和全面倡导建设节约型社会的今天， 重视无功功率治理， 加大无功补偿力度， 最大限度地减少电能损耗。
改革开放三十多年来，小用户及住宅小区的增加如雨后春笋， 大量感性负载的家用电器涌入寻常百姓家，用电负荷结构发生很大变化。但由于现行的电费激励机制滞后和奖罚范围狭窄，居民生活用电和其他小用户不实行“功率调整电费办法”，造成大量的用户普遍不积极进行无功补偿，形成电网无功缺额趋高，电能损耗仍然偏大的局面。用户简单的补偿易造成过补偿，过补偿导致供电网络电压偏高，形成用电户向电压已经升高的电网反馈无功功率，损坏电气设备，加大电网损耗。理想的状态是用户移相电容器组采用自动控制，电容量随负荷变化而自动调节，使功率因数保持在接近于1（滞后）的范围运行。电子计能表不仅可以计量有功功率，也可以同时计量无功功率，完全有条件按照有功能量和无功能量同时分别收费，不再受制于“功率调整电费办法”。但这样要增加用户投资（甚至场地），从单纯的经济观点而言，如果“高压稍大于0 .9，低压稍大于0.85” 就“符合规定”，而又没有更为诱人的电费奖罚机制， 作为用户来说，一般是不会追求和选择这种对自己“利少” 的工作状态的。唯有在提高法定补偿标准门槛的同时， 制定更为合理的电费奖罚机制， 追求最佳的无功补偿效果才会成为用户的共识。
对于不实行“功率调整电费办法” 的大部分用户而言，无功只计量不收费， 占用的是电网的资源， 浪费的不是自己的电能， 并没有给自身造成经济损失。因此，要解决这部分用户提高功率因数的积极性， 除了应该与时俱进地制定出一部有利于节能减耗， 又有利于用户投资回报的新法规之外， 还应随着科技的进步， 研发出一些性能高、体积小、价格合理、适用于小用户的无功自动补偿产品（可设于入户配电箱附近），使3 ～ 5 kW 的小用户也可以采取，且应该采取无功补偿措施，从而大大减少无功功率在电网中的流动， 真正实现“就地补偿”和“跟踪补偿”的无功补偿基本原则。
自2008 年4 月1 日起施行的《中华人民共和国节约能源法》第四条强调： “节约资源是我国的基本国策。国家实施节约与开发并举、把节约放在首位的能源发展战略。” 无功补偿可以减少损耗，节约电能；高标准的无功补偿可以大大减少损耗，节约更多的电能。无功补偿不仅仅是钱的问题， 更重要的是节约能源资源的问题。
2提高电厂汽轮机节能降耗质量的有效策略
2.1科学调整完善汽轮机的热力系统
电厂汽轮机的热力系统的配置直接关系着汽轮机机组运行的经济性能，因此，为有效实现电厂汽轮机的节能降耗，科学调整完善汽轮机的热力系统十分关键。完善汽轮机热力系统的配置，不仅可以优化汽轮机的整体性能，同时可以有效减少汽轮机在运行过程中可能出现的内漏甚至消除能量外漏等。完善汽轮机热力系统的配置，相关工作人员应该根据热力系统的具体布置以及系统管道的走向进行科学的调整，尽量降低热能的损耗量；优化中压外下缸以及高压外下缸的疏水系统；对系统的高加疏水方式进行改进，并对高加运行的水位进行试验；相关人员也应该做好对热力系统阀门的定期检修工作等。
2.2保证凝汽器实现最佳真空状态
保证凝汽器实现最佳真空状态，不仅能够促使电厂汽轮机机组的出力度，同时能够有效控制燃料消耗。因此，保证凝汽器实现最佳真空状态十分重要。其中，使凝汽器具备最佳真空状态的具体措施如下：（1）保证电厂汽轮机机组的真空封闭性：相关工作人员应该定期对凝汽器的喉部以下部位进行试验和检测，一般情况下，可选择使用灌水检漏的检测方法，进而保证凝汽器的真空严密性。（2）相关工作人员应该加强对凝汽器运行过程的监视，保持其具有正常的运行水位，进而避免凝汽器出现真空下降的情况。（3）注意监督循环冷却水的品质情况，只有保证冷却水的质量，才能提高凝汽器的换热水平。其中，处理真空下降问题的主要措施包括：（1）相关人员应认真核查循环泵的电流、凝结水的温度情况、进出水的压力、过冷度以及真空泵电流等相关参数；（2）在对真空下降查找原因的过程中，相关人员应该随时关注真空状态的变化情况，特别是注意使全部降低负荷的操作均在要求的范围内；（3）定期检查机组汽动给水泵的真空系统是否保持正常运行状态；（4）相关工作人员一旦发现降负荷的操作效果难以满足实际工作需求时，在难以维持真空的情况下，应立即停机处理。同时，为保证凝汽器的安全性，相关工作人员应注重选择实施事故停机的操作模式完成停机程序。
2.3正确操作汽轮机的启动、运行以及停机程序
电厂汽轮机在进行启动的过程中需要进行预热，因此，会增加能源的消耗，进而提高发电的成本。在这样的情况下，启动电厂汽轮机的操作过程中，应该先打开旁压，在保证压力稳定在2.0MPa上下不变的条件下，再打开真空门。进而提升暖机速度，减小电厂汽轮机的启动时间；汽轮机在进行运行的过程中，如果想在机组锅炉内水循环情况良好的条件下进行节能降耗，可以通过“定—滑—定”的方式来实现电厂汽轮机的运行。采用这样的运行模式，不仅能够在机组负荷发生变动的条件下，满足电厂汽轮机的一次性成功调频，且能够提高机组能源的使用效率；电厂汽轮机通常是在进行检修时方可停机，因此，汽轮机在停机时，相关人员应该加强对机组各个关键部件的全面性检查，同时根据实际需要设置出科学、准确的参数，进而延长电厂汽轮机的使用寿命。
2.4优化汽轮机运行的所需水温
由于电厂汽轮机的正常运行需要满足一定的水温条件，水温发生变化的同时会使燃料量产生相应变化。比如，在水温比较低时，会增加燃煤量的消耗程度，进而增加机组烟气的排放量，最终降低机组的工作效率。因此，为确保汽轮机持续高效率的运行，优化汽轮机运行的所需水温十分重要。同时，保持电厂汽轮机加热器水位的正常也很重要。加热器在水位正常的情况下可为设备安全运行提供保障，因此，相关工作人员应该对加热器钢管的漏点情况以及密封性进行定期检查，一旦发现问题，则需要及时进行处理。
2.5优化改造汽轮机的运行技术
为更好的进行电厂汽轮机的节能降耗工作，做好汽轮机自身运行技术的改造十分重要，进而使电厂汽轮机实现最佳运行效率。基于节能降耗的角度对电厂汽轮机进行改造措施为：相关工作人员可先从凝汽器起，优化电厂汽轮机的工作效率，进而为运行系统创造安全而经济性的运行环境。同时，改造技术应该注意以凝汽器的操作技术以及运行技术为主。如果凝汽器的性能与电厂汽轮机机组的运行之间具有很大的关联性，则会给节能降耗工作带来很大的难度。要想有效实现电厂汽轮机的节能降耗，就应合理改造凝汽器内原本的端差以及真空状态等，以在改造汽轮机运行技术的同时，降低电厂的发电成本。
一、改善化工反应工艺条件，降低化工生产工艺综合能耗
（1）降低化工生产反应外部压力。合理计算确定化工生产反应的压力，一方面可以确保化学反应高效稳定的进行；另一方面可以降低输送反应物的电机拖动系统的综合能耗，尤其可以降低气态反应物的压缩功耗，达到降耗的目的。（2）在确保化学物正常反应环境条件的基础上，合理优化降低吸热反应温度，降低系统反应所需的整体供热量，提高系统热能利用率。（3）加快化学反应转化效率，有效抑制反应过程中的副反应作用，进而减少反应过程能耗和产品分离能耗。
二、采用新工艺、新技术、新设备
采用先进的生产工艺、生产技术和节能型设备，是化工企业提高生产效益和节能降耗的重要技术手段。结合化学反应特性采用先进合理的生产工艺使工艺总用能达到较为优越的水平。优选节能连续型的化工生产工艺，通过生产工艺的技术升级改造提高化学产品生产的综合效益。生产工艺应尽量优选连续型、操作便捷、能量转换效率较高的工艺，这样可以有效避免间歇性生产工艺过程切换中的能源浪费。优选高效分馏塔、换热器、空冷器、电机拖动系统、加热炉等先进传质、换热、旋转等节能型电气设备，降低机械设备在运行过程中的综合能耗。
三、降低生产全过程的动力能耗
（1）采取变频节能调速降低电机拖动系统的电能消耗。采用变频节能动态调速方案对常规的阀门静态调节方案进行技术升级改造，可以确保电机拖动系统输出与输入间长期处于动态平衡状态，尤其对化工企业装置负荷率普遍较低的问题，可以避免电机拖动系统长时间处于工频运行工况，降低无谓电能资源浪费。（2）供热系统的优化改进。供热系统在优化升级改造过程中，要打破常规单套装置界限，实现组合装置的整体优化匹配。如：在进行供热系统优化改进过程中，要根据不同温位热源的功能特点，合理地进行供热装置的匹配组合，实行装置间的联合运行，进而实现在较大范围内进行冷、热能源流的优化转换，从设备源的基础上避免“高热低用”等不利情况发生，实现热能资源的最优化利用。（3）推广污水回用技术。在实际生产施加过程中，化工企业必须高度重视水资源管理和综合利用，杜绝出现跑、冒、滴、漏和常流水等不利现象，并积极结合化工生产实际特点推广污水回用技术，降低水资源的综合消耗。做好电、热、水等资源的余能回收利用，可以大幅提高化工企业的综合节能降耗效果。利用生产工艺中的余压、余热等资源进行综合利用，通过制冷、发电等转换技术，有效节省化工生产过程中的常规能源浪费，进而实现能源资源的高效、安全可靠、经济节能、低碳环保的综合转换利用。
四、应用阻垢剂进行节能
化工生产过程中的许多机电设备，如：加热锅炉、各种交换器等均会在使用过程中因为结垢或锈蚀而降低其热交换性能，使传热系数大大降低，换热效果变差，引起能源的大量浪费。因此，合理采用阻垢剂可以提高锅炉等反应设备的能源转换利用效率外，还可以延长设备装置的运行周期，确保化工生产安全可靠、节能经济的进行。
五、提高化学反应催化剂的综合活性
催化剂是化工生产工艺中节能降耗的关键性物质，一种新的催化剂不断可以优化改进生产工艺全过程的效率和环境条件，使单位化工产品的综合生产能耗大大降低；同时，选择合理优越的催化剂，可以减少生产过程中副产物的产生，即节约化工生产原料的综合消耗量，同时又可以降低分离过程的负荷和能耗。
六、提高化工生产管理水平
据一些实际统计资料表明：在化工生产领域中通过加强能源日常管理，可以使整个生产过程中的能耗降低5%～20%。因此，提高化工生产管理水平，通过建立完善的化工企业节能生产管理制度，并在实际生产过程中认真落实，其所取得的节能效果也相当可观。
一直以来，国内化工行业都沿用“先发展，后治理”的生产模式，在企业生产过程中不重视成本控制，盲目扩大生产规模，造成了严重的能源资源浪费和生态破坏问题。在市场竞争日趋激烈和群众环保意识逐渐增强的双重作用下，化工工艺采用节能降耗技术，实现“粗放型发展”向“集约型发展”的转变成为必然趋势。文章首先结合当前形势，概述了化工工艺采用节能降耗技术的重要意义，随后在实际工作经验的基础上，提出了几点可行性技术措施。
一、化工工艺中使用节能降耗技术的重要性
1、满足生态环境保护的需要
自上世纪九十年代以来，以化工材料为主的各类生活、建筑以及办公用品被广泛使用。这些功能丰富、形式各异的化工产品在带给我们便利生活和高效办公的同时，也催生了庞大的化学垃圾，例如常见的塑料袋白色污染，化工“三废”污染等。同时，由于化工废弃物自身的特殊性质，使得后期的生态环境治理相对困难，其治理成本要远远高于化工产品自身所产生的经济价值。除此之外，化工废弃物还产生了一系列潜在的危害影响，例如全球气候变换、地下水污染、重金属污染等。为了有效应对上述种种问题，国家和相关行业制定了多部化工工艺准则，将节能降耗和绿色生产两大理念融入到化工企业生产经营中，从源头上解决耗能大、污染重、效率低等传统化工工艺问题。
2、满足市场发展的需要
现阶段，国内经济发展正面临“三期叠加”的关键时期，为了适应经济发展的“新常态”，必须发挥市场在资源配置方面的主导作用。这样一来，市场竞争程度更为自由、激烈，化工企业为了提高核心竞争力，实现自身经历利润的不断提升，必须进行内部生产体制的优化改革，转变传统化工生产中“粗放型”的发展模式，转而走“集约化”发展道路，实现降能耗、去库存。需要注意的是，要防止部分化工企业盲目追求经济利润，采用不正当竞争手段，例如将未处理的化工废物排放到河流、农田；采用劣质化工原材料等。因此，根据情况需要，可以设立市场监管部门和审查机构，加强化工节能降耗技术的监督实施，防止部分企业投机取巧。
二、化工工艺中常见的节能降耗技术措施
1、加强能源管理力度，提高原料利用效率
能量转换效率和传输效率是决定化工企业原料消耗量的两大关键因素，化工工艺的节能降耗技术也必须要以这两方面为切入点。首先，企业统计部门要结合当前的企业发展实际，计算出单位生产所消耗的能源总量，最终得出传热系数；其次，通过引入新型化工生产设备、新的管理理念和高素质人才，全方位、立体化的提升化工生产和机械运作效率；最后，做好化工生产设备的科学使用和后期养护工作，降低生产事故发生概率和维修成本花费。通过上述三方面措施，能够有效提高化工原料向化工产品的转变，缩短中间环境的材料浪费问题，提高原料利用率。
2、采用先进技术对化工工艺进行改进
当前，节能技术在化工企业中的使用还存在很多问题，要是使用高科技技术对化学工艺进行改进并通过先进技术的引进，可以进一步的让目前企业内的节能降耗技术的实用性大大的提高。在对化工工艺进行改进的时候，首先要提高的就是反应的催化剂和添加剂的性能，以便于让化工装置的灵活性提高，从而让化学工业能源的消耗降低。其次，通过淘汰传统的化学工艺，这有利于发展先进的技能降耗技术，在适当的淘汰旧设备的同时，也要引进具有节能降耗性能的机械设备，这对于化学工艺的发展非常有利，让化学工艺的节能降耗技术进一步发展。
3、重视对生产全过程中动力能耗的控制
（1）促进变频调速控制技术的使用，是有效的降低电机驱动系统能源消耗的有效措施。在使用变频节能调速的时候，使用合理的动态频率控制方案，改进化工企业传统的阀门静态调节方案，对电机驱动系统提供了长期的动态平衡保护，在输入和输出的过程中降低了能源的消耗，尤其是对于设备负载存在较低的现象，能有有效的避免长时间的电机驱动系统在工频运行工况的重要作用，这对于能量浪费现象的出现可以有效的杜绝。
（2）对化学加热系统进行优化。化工企业要时刻具有降低能源消耗的思想，进行设备优化的时候要具有全局的观念。着手点可以是加热系统的温度热源，对系统进行优化，以便于设备之间结合的更有效，让冷、热源转换的范围进一步扩大，减少和防止发生“高热量低使用效率”的现象。
（3）增加污水回用的技术支持。环保意识和水资源节约意识是从事化工行业的人员时刻要保持的，不仅如此，还要对污水回用技术进行积极的推广和使用，让水资源得到综合的利用，尽可能减少水资源的浪费。
4、采用阻垢剂实现节能降耗
化工企业一些电气设备使用一些时间后，不同程度的结垢和腐蚀现象就会出现，大大的影响了让这些设备的传热性能，不能达到良好的换热效率，这就会浪费大量的化工能源。对于这种现象，笔者认为选用性能良好的阻垢剂对容易产生这些现象的设备进行定期的保养和维护，让化工企业的能源消耗进一步降低。
5、提高化学反应催化剂的综合活性
催化剂是化工生产工艺中节能降耗的关键性物质，一种新的催化剂不断可以优化改进生产工艺全过程的效率和环境条件，使单位化工产品的综合生产能耗大大降低；同时，选择合理优越的催化剂，可以减少生产过程中副产物的产生，即节约化工生产原料的综合消耗量，同时又可以降低分离过程的负荷和能耗。
6、提高化工生产管理水平
据一些实际统计资料表明：在化工生产领域中通过加强能源日常管理，可以使整个生产过程中的能耗降低5%～20%。因此，提高化工生产管理水平，通过建立完善的化工企业节能生产管理制度，并在实际生产过程中认真落实，其所取得的节能效果也相当可观。
结语：在化工工艺中推广和落实常见的节能技术措施，可以让化工企业经济可持续发展的能力进一步的增强，让化工企业收获更多的经济效益。同时，在化工工艺中使用节能降耗措施，也是体现企业社会责任、树立良好企业形象所需要的，因此，企业对此要重视起来，积极的承担起应该承担的社会责任，同时国家和有关的部门，对化工工艺中节能降耗措施的使用要重视起来。
参考文献：
所谓化工工艺，实际就是将原料进行化学反应，使之转化成产品的过程与方法，此工艺除了涉及到物质的转换之外，还囊括了能量的利用。针对化学工业来讲，其乃是有力推动国家经济繁荣与社会发展的关键行业，伴随现今化工工艺自动化、智能化技术水平的不断提升，产品的生产效率得到非常大程度提升。但需指出的是，在整个化工生产中，除了存在着比较严重的能量浪费之外，还有诸多环境污染状况，危害着自然环境。
针对化工企业来讲，其要想真正意义上实现可持续发展，首先要做的便是节能降耗，减少能源的非理性、不科学消耗。可以通过节能降耗技术的应用，来最大程度规避原料浪费，这对于化学工业的健康、稳定、持久发展有利。此外，也与我国可持续发展的战略目标与要求相符。
1改善化工工艺条件
在整个化工生产中，能够对化工工艺反应予以改善的条件主要有：反应温度、反应压力等，可以达到节能、降耗的目的。①最大程度降低化工生产反应所需要的压力。针对某一化工生产过程，当对其造成影响的各种因素进行分析后，如果其中某一影响因素的实现的代价，小于增大压力的代价，那么可对此影响因素予以增加，以此来达到降低反应压力的目的，这样不仅能够较好的实现与满足化工过程的需要，而且还降低了反应压力，最终达到了节能、降耗的目的；②就化工过程使放热反应还是吸热反应进行分析。如果是放热反应，那么可把回收此过程所放出的热，并将其用作下次的吸热反应中，实现充分利用热量的目的；这样一来，便能够有效降低化工工艺的整体供热量，最终实现提升热能利用率的目的；③对影响化学反应转化率的因素加以改变，如反应压力、反应浓度等，者可以抑制副反应，抑制副产物的生成，除了能充分利用原料之外，还能最大程度降低反应过程中的能量消耗，而且还能一定程度减少环境污染。
2强化新设备、新技术及新工艺的运用
伴随社会经济的不断发展，许多新技术、新设备、新理念层出不穷，这些均可用到化工工艺当中，达到节能降耗的目的。运用先进、高效能的化工新工艺，除了能使所用原料得到更加充分的反应之外，还能降低投入成本，使相关企业从中获得更大的经济收益。除此之外，应用新工艺，还能大幅减少化工生产中可能性风险，保护人员安全。近年来，诸如短程蒸馏新技术等、结晶分离新技术等新技术，在化工领域中得到广泛应用，有效控制了此领域的总用能。还需指出的是，可运用更高效率的冷凝器、加热器及精馏塔等节能型电气设备，最大程度降低设备总能消耗。由此可知，运用，通过新技术、新设备的不断运用，不能能大大节能降耗目的，而且还与社会发展需要相适应。
3制定完善、严格的管理制度，提升化工工艺整体水平
针对化工企业所产生的能源消耗而言，通常是由很多因素所造成与决定的。其中，最为主要的因素为工艺生产中人员的管理。人员管理水平的好坏、高低，会直接影响到能源的利用率。对于企业管理者而言，需要大力培养高专业知识、高职业技能的管理人才，或者直接对外聘请，以此来强化对整个化工工艺的管理。初次之外，还可定期或不定期的对化工管理人员开展系统化的节能思想培训与教育。从化工企业的角度来分析，可将常见且有效的节能降耗措施汇总起来，制作成醒目的广告牌，张贴于工程的各角落，以此来时刻提醒员工，培养其节能意识。在实际管理中，通过构建更加完善的生产管理制度，制定严格的岗位责任制，以此来最大化提升员工的工作积极性。针对那些浪费能源的行为，要给予严惩，对于节能创新的员工，则可根据实际情况，给予奖励，推动化工企业生产朝向人性化、制度化、规范化方向发展，最终达到节能降耗的目的。
4用阻垢剂实现节能降耗
针对化工企业来讲，其所运用的诸如加热锅炉等反应设备，当使用一段时间之后，便会出现结垢或锈蚀情况，受此影响，此些设备在传热系数方面便会大幅降低，增加热能消耗。针对此情况，可运用阻垢剂，来定期清理与维护反应设备，使其始终处于高效、稳定、安全运行状态，达到降耗目的。
5用高活性的催化剂
通过使用催化剂，能够提升化学反应速率，减少整个反应时间，合理利用能源。此外，通过催化剂的使用，可以提升反应物的转化率，减少各种不良情况及副反应，降低反应体系的负产品数量。通过运用高活性的催化剂，除了能减少原材料的用量之外，还能提升原材料的转化率降低化工分离能耗及负荷。
6结语
综上，推动化学产业的绿色、持久、健康发展，乃是保护环境的必行措施。能源的有效利用及环境的全面保护，均与化工工业生产活动紧密相关。而要想合理降低化工工业的能源及污染，便需要积极采用各种行之有效的节能降耗技术，这不仅能实现化工企业能耗的降低，还与国家所制定的可持续发展战略相适用，因而需给予重点关注。
参考文献：
