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引言
铁路行业竞争越来越激烈，想要做这个市场的领头羊，首先要有高品质的产品，机车产品更要通过提高产品的设计水平来生产出高品质产品，而新产品设计开发需要一个成熟的周期，这一系列因素将新产品设计开发程序的重要性提到了空前的高度。新产品开发的水平直接关系着企业的前途和命运，而且它在整个寿命周期中的影响也是极其深远的，决定了产品的“先天质量”，因此好的新产品开发流程可以取得以点带面，最后达到全面突破的效果。
1新产品设计开发流程历史状况分析
在2013年之前，戚墅堰机车有限公司的新产品开发流程仍延续着国有企业约定俗成的方式，远远满足不了当前竞争形式的需要，还存在着一系列的问题：①新产品开发流程中产生的数据和流程本身没有关联②新产品开发流程各阶段所使用的不同系统之间集成不充分③好的流程方式没有固化形成延续④新产品开发周期长⑤设计修改频繁等。
2013年开始产品设计部以HXN5B、澳大利亚PN、泰国SDA3等车型为载体，归纳、统计新产品开发流程实施过程中的不足和优点，并不断提炼、固化、改进、总结，形成了新产品开发流程，基本流程图如图1。但在该流程实施过程中，发现仍有不足之处：①评审不够全面②缺乏设计成本的控制③设计确认目管控不够全面④设计验证项目管控不够全面。2新产品设计开发流程优化及应用
为了满足日趋增多的市场订单，能够按时完成高品质的产品设计，通过产品设计部近几年重大项目的实施，如：时速160公里交流传动客运内燃机车、喀麦隆大轴重机车项目、3000马力节能环保调车机车项目、阿根廷贝尔格拉诺机车等项目，进一步优化及改进新产品开发流程，如图2。
优化后的流程图为正在实行的新产品开发流程，下面就以网检车为例，具体介绍现有机车新产品设计开发流程及各阶段的主要工作。
2.1新产品设计开发立项
网检车项目为订单项目，于2016年6月30日，戚墅堰机车有限公司与广州地铁签订了项目采购合同，产品设计部根据合同开展技术可行性分析工作后向技术管理部提出立项申请。
2.2新产品设计开发策划
项目立项获准后，网检车成立了项目设计团队开展设计策划工作。编制了研发项目团队成员及职责表、设计计划书、设计质量控制计划、设计验证计划、设计确认计划等文件。除了流程上的优化，输出文件此阶段增加了《设计确认计划》和《设计验证计划》如图3。
2.3新产品设计开发输入
2.3.1设计和开发输入
此阶段设计团队编制了技术要求逐条响应表、技术要求偏离跟踪表、技术要求标准法律法规识别响应表、新技术新产品清单、设计经验借鉴表、设计输入评审表、设计策划及设计输入总结报告等输出文件。并于2016年8月8日，完成设计策划及设计输入会签评审、并。
2.4新产品设计开发方案设计及技术设计
2.4.1分系统设计开发方案设计及技术设计
设计团队根据设计策划、设计输入开展方案设计及技术设计工作，2016年8月12日完成了各分系统方案设计评审工作，2016年10月10日完成了各分系统技术设计评审工作。编制了危险登记册、各子系统及总体方案设计说明书、各子系统及总体技术设计说明书、相关计算报告，系统结构树、FMECA表格、产品检修策略说明、设计成本分析报告、零部件质量特性重要度分级清单、零部件质量特性重要度分类清单、各系统评审会议纪要、评审意见处理报告、评审意见落实报告、阶段总结报告等。方案设计及技术设计阶段均增加了《成本分析报告》，如图4。
2.4.2整车设计开发方案设计及技术设计
各分系统设计评审意见处理情况关闭后，在2016年8月22日完成了整车方案设计评审，2016年10月14日完成了整车技术设计评审工作。
网检车在此次设计中，任命了专门的成本控制专员，在项目各个阶段严格把握及控制项目成本，在技术设计评审中，新提供了《新增采购件汇总表》，如图5，对新增外购项点进行评审，进一步控制设计及采购成本。
2.5新产品开发施工设计
设计团队2016年10月24日了《网检车施工设计计划A》，由于设计联络会未召开等原因，网检车在2016年12月2日和2016年12月22日提交了两份计划延期申请，并了《网检车施工设计计划B》，目前设计团队按照施工设计计划完成了图纸会签归档工作。
2.6新产品开发样车试制
网检车作为公司A类项目，试制工作由公司年度经营计划下达执行；特定情况下，由项目管理中心根据总部决定，临时通知执行。
2.7设计和开发验证
确保设计和开发输出满足输入的要求，设计团队依据设计和开发策划，安排对整机、分系统的设计和开发进行设计验证。
2.8设计和开发确认
根据产品的特点，选择下述确认方式：
产品经检验合格，由营销部、国际贸易中心提交顾客使用一段时间，顾客出具“客户试用报告”，说明顾客对样机，样品使用满意，或对适用性作出正面评价，顾客满意即是对设计开发的确认。
3新产品设计开发流程优化建议
3.1增加子系统内部预评审环节
为提高子系统评审质量及评审效率，建议在机车子系统方案设计评审及技术设计评审时，各业务组需先组内进行预评审，评审通过后方可提交评审资料。
3.2增加整车内部预评审环节
为提高整车评审质量及评审效率，建议在申请机车公司级方案设计及技术设计评审前需部内进行整车预评审，评审通过后方可提交评审资料。
3.3增加对产品平台的应用
产品平台已建立并应用了一段时间，对产品设计质量的提高有很大帮助，为了对产品平台更好的利用，建议在原有要求提供的评审资料基础上，增加对已有产品平台的应用评审。
3.4增加对新增采购件的控制
为了更加有效的控制设计成本，新增采购件是重要环节之一，建议在原有要求提供的评审资料基础上，增加对新增采购件的评审。
3.5增加对知识产权的管理与保护
持续而稳定地推出新产品及产品改善,在许多商业领域已逐渐成为生死攸关的大事。在新产品设计开发方面投资的停滞,将使公司面临失去市场的风险,并使公司不得不面对越来越激烈的低端市场价格竞争的压力。
在新产品设计开发阶段的财务管理,是平衡“错失良机”和“误入歧途”的艺术。
在20世纪90年代早期激烈的市场竞争环境下,众多商业领域的公司逐渐发现,采用成本加成方法(成本导向)来为新产品定价和营销越来越困难。例如,1993年梅赛德斯的CEO Helmut Werner宣布,此后所有梅赛德斯的产品将采用价格导向的方法,来为新产品设计开发制定目标成本。这个方法在低端车汽车制造领域的应用已经有了很长的历史,然而,在丰田最先成功实践这一低成本差异化战略之前,在代表着高质量的高端车市场领域,这一方法被看做是不合时宜并且没有必要的。
新环境下的成本管理
早在2000年以前,“用今天的设计,控制明天的成本”已成为各大咨询顾问的佳话。然而,通过对管理会计在新产品设计和开发环节的决策支持方面的研究表明,从产品设计阶段才开始聚焦成本仍然太迟。
众多(经济和科技)发展的新趋势,使得新产品设计开发流程的管理和技术发生着转变。电脑科技的不断发展为新产品设计开发提供了新的工具。如电脑辅助设计、电脑辅助制造、质量功能的配置,以及缺陷模式分析等变得更全面、更容易。电脑科技的强大力量使得新产品数据管理和产品生命周期系统,取得了长足的进步。这些进步都帮助公司在产品设计前及战略和概念定义阶段(见图1),就可以相对精确地了解产品在技术和财务方面的目标的具体情况。
以下是五个显著的趋势,它们从根本上正在改变着新产品设计开发阶段的成本管理:
1.开发速度。更全面的整合的及分布式的数字系统,极大地压缩了新产品设计开发的周期。
2.通过运用互联网技术,使得新产品设计开发中,所有内部和外部的参与者之间的沟通和协作不断加强,这些参与者包括供应商、协作网络、合作伙伴和客户等。
3.公司从原来的一个接一个的产品开发模式转变到了基于产品开发平台的系列产品的开发模式。这一趋势成倍地提高了新产品设计开发项目的成本、复杂性和风险。
4.模块化的产品结构被应用,以帮助降低风险、提升定制化水平、实施外包和简化产品组装。
5.解决方案。公司越来越普遍地将其产品和服务绑定在一起,为客户提供更加整合的和定制化的解决方案。解决方案包括各种服务。如出租服务,它可以帮助早期的客户减少对创新产品的抵制。解决方案对竞争对手来说通常难以复制,并且收入流更易预测,比销售实物产品的收入更稳定。
这些年来,以上趋势在不断地改变着新产品设计开发活动的财务管理。在我们研究的公司中,对一个主要项目的最初的战略和概念定义阶段,通常包括5个阶段,也许会耗时15个月左右。每个阶段在开始前必须要得到该业务部门的产品战略委员会的批准,甚至在某些关键的阶段,必须得到母公司产品战略委员会的审批。
目标设定阶段的成本
目标设定的流程是一个互动的、自上而下和自下而上的过程,包含了所有新产品设计开发的参与者之间广泛和深入的沟通。要管理好三类相互影响的目标成本:设计和开发成本(研究由母公司来负责)、生产和组装的成本、购买成本和使用维护成本(如图2)。提高生产和组装效率的目标,相当于生产成本不变而增加售价。
目标设定的流程是把战略目标和竞争力基础分解到各个运营环节的首要方法。一个平衡的目标设定是战略和概念定义阶段的关键成果,它包含了大量的数据、信息、经验和判断。
在战略和概念定义阶段要充分考虑竞争的因素,这又大大地提升了目标设定流程的复杂性。对于一个汽车制造企业来说,对每一类成本的远景规划可能会涉及一个要运行14年的平台、一代持续7年的车型、一款持续生产18个月的车,以及将持续25年的售后服务。因而,在为这些做规划时,不得不考虑它们发展的步伐、出现的时机、核心技术的演变等情况。可能的车型设计结构还要满足快速、经济地适应技术和规定发展的需要。灵活性的价值很难被量化,但它是在规划和设计阶段永远不能忽略的部分。对产品生命周期的管理(包括成本),需要有一套整合的流程来支持。
目标成本和价值工程的主要工作,大多由设计师和工程师来实施,他们向负责新产品设计开发财务管理的管理会计报告。成本和价值的工程师们在内部动态而激烈的争论中,起到了关键的平衡作用,使得新车型既能满足为保证其优良“血统”而要达到的工业和工程设计的目标,也能满足财务方面的要求。像其他公司一样,高端汽车的制造商会尽量避免在低端市场的激烈竞争,它们不会功利地制造廉价的仅作为运输工具的车,它们要制造能代表客户追求高品质、高品位的“移动的艺术”。所以,工程师要具备特殊的洞察力,来评估那些为了追求艺术而超出功能性的特征对于品牌和顾客的成本和价值。
同步的财务管理
管理会计在这一过程中的主要职责是将所有内部和外部项目相关的参与者联系起来,使得技术设计和开发的目标、商业计划和可能性评估等满足财务的标准,包括投资回报率、销售利润率、毛利、成本、价值、现金流和风险等指标。
在整个战略和概念定义阶段,四项重要的与财务管理相关的活动也在同时地进行,而不是在此阶段之后另行处理。这四项活动包括:投资评估、风险管理、成本和价值管理及绩效评估(如图3)。
同步进行的四项财务管理活动很好地支持了循环的协商流程,以在技术上和财务上得到所有内外部参与者对各项目标的赞同和承诺。
技术和商业环境的动态变化意味着,对新产品设计开发的技术和财务目标,围绕着的是一大堆相对不确定的数据和预测。然而,对这些不确定的管理是非常重要的,正像英特尔前任主席Andy Grove说的,“当春天来到时,之所以表层的雪最先开始融化,是因为它们曝露在最外面。”分析的信息对从嘈杂中分离出有用的信号是非常有帮助的。
信息和财务管理系统不断搜寻者那些有可能迅速转变成机会或威胁的微小变化。在战略和概念定义阶段进行的财务管理,更像是将竞争力和新产品设计开发的战略目标,“翻译”成运营目标。尽管重点已从计划转移到了对其后阶段的控制,但在方向上它仍然是偏向预期的,而不是回顾的。
技术纬度方面的财务管理是非常复杂且有挑战性的。此外,在所有与新产品设计开发相关的、拥有不同职能背景和视角的参与者之间,不断地协商直至达成一致的过程,以及对各项目标―成本、利润、销售利润率和投资回报率等达成承诺,其中的困难和艰辛都是令人畏惧的。
管理会计的角色就是帮助整合这一流程。最重要的是设计和使用这一财务管理系统的人员,要对新产品设计开发流程有深刻的理解,同时,对各方面参与者之间(工业设计、设计工程师、制造工程师等)各种可能的冲突和视角的差异也要有深刻的理解。
一部车从简简单单的功能性到臻至完美的艺术性,中间有太多重要的细微差别,这些差别都有其成本和价值考量。对于一个设计者而言,一个细微的线条改变都可能是非常重要的,但对没有受过训练的旁观者而言,很难看出这些细微的变化,一般的会计可能看不出这些细微变化的财务合理性,购买者也许察觉不到某一处细小改动,然而,所有这些细微的变化却造就一个全新的设计。
1、设计管理的涵义
设计管理是企业发展策略和经营思想计划的实现，是视觉形象、技术、计划和目标的高度统一的载体，以开发、设计为出发点，正确调整企业的活动与组织机构，创造出符合企业宗旨、信仰、战略、经营理念的产品表现形式，逐渐形成企业技术与文化的形象，根据使用者的需求，有计划有组织地进行研究与开发管理活动。有效地积极地调动设计师的开发创造性思维，把市场与消费者的认识转换在新产品中，以新的更合理、更科学的方式影响和改变人们的生活，为人类创造更合理的生存方式，并为企业获得最大限度的利润而进行的一系列设计策略、计划及所有设计活动的管理。
2、设计管理是工业设计发展的必要保证
设计管理对企业的发展、兴衰成败至关重要。企业进行产品开发，首先得抓设计管理这一决定性因素。成功的新产品开发要求公司建立一个有效的设计组织，以管理新产品的开发过程。设计管理手段的优化直接关系到企业总体发展，影响到产品市场竞争力的大小，所占市场份额的高低。所以，在市场竞争日趋激烈的年代，科学合理的设计管理系统对企业的工业设计无疑是一个有效而必备的手段。随着市场机制越来越完善，设计管理的任务也就越来越艰巨。
二、设计管理的研究范畴
1、设计管理的研究范畴
设计管理的研究范畴一般包括两方面，一方面是整个设计过程中产品开发设计流程的管理（也叫实际业务管理），整个产品开发设计流程包括设计计划、设计策略、市场调研、市场预测、市场定位、设计定位、产品结构、造型设计实施过程、产品试制、批量生产、市场营销计划与实施、产品再设计的管理。这种产品开发设计流程管理，旨在通过设计体现企业的信念、宗旨和经营方针等。其主要作用表现为：对新产品开发设计活动作出具体规划、预算、人员配备，并对计划执行过程进行控制，确保产品开发活动的顺利进行。另一方面，设计管理又包含设计部门和产品开发设计过程中设计开发小组的管理，重点工作内容包括人力资源管理、人员培训、对外公共关系等。
2、对实际设计业务的管理
（1）制定设计计划
计划是任何一个企业达成目标的重要手段，设计计划是设计管理的重要内容，设计计划的内容包括设计目标、各阶段工作重点、时间控制表、人员配备等设计开发程序的控制计划。设计计划的制定，需要多方专业人才的共同参与探讨，并根据企业的设计策略、经营信条、宗旨、企业精神、经营理念，来制定系统可行的设计计划。
根据计划的制定范畴，设计计划可以分为长远战略、短期计划和当前策略三部分，这三个部分共同构成了完整的设计计划，相辅相成，缺一不可，长远设计战略是总纲，是导向，短期设计计划和当前策略必须符合长远设计战略意图。设计管理者根据企业发展方向制定长远战略计划，根据单项产品开发设计项目制定短期计划和当前策略。产品开发设计过程中的短期设计计划是指设计过程中各项计划的制定，设计管理者不仅要制定市场调研计划、产品本身的设计计划、产品设计的再设计计划，还要参与制定营销计划、营销策略、回访服务计划。当然，在产品开发设计这个过程中，计划不是死板的教条，在计划过程中，设计管理者可以灵活机动，根据市场反馈信息随机改变计划的侧重点，也可以在前期计划制定时只把握大局，做出时间计划，大的策略方法，然后在各实施阶段制定各工作流程的当前策略。计划过程是一个不断修正的过程。
（2）确定设计策略
对设计业务的管理首先是从制定总体设计策略开始的，设计策略是按照企业宗旨、目标、信条、经营方针、企业精神等，并与企业文化相匹配的企业独特的设计方向、设计目标、设计理念的特定形象，并且外延到企业的经营计划、生产、销售和促销的各项策略。设计策略是设计的灵魂，是精髓，是设计管理的首要内容。企业中所有产品设计开发都必须遵循本企业的设计策略。工业美术设计师有责任把设计策略应用到本企业的产品开发设计中，使这项策略不断地发展完善，并贯穿于整个设计和生产的全过程。
（3）市场调研、预测和定位
市场调研预测和市场定位是产品设计开发的首要阶段，是产品设计定位的依据，是指对于产品设计开发决策相关的数据进行计划，收集和分析，并根据分析资料作出市场预测和市场定位的活动过程。市场调研有五大特性：①全过程性、②社会性、③目的性、④科学性、⑤不确定性。
（4）产品本身结构设计
在产品本身结构设计阶段，设计者根据市场调研，作出科学合理的设计定位，有了设计定位这把尺子，才能进行设计创意、方案构思与细化设计、评价优选、深入设计表达、结构制图设计，模型制作的环节。
（5）产品试制与生产
产品试制与生产过程可以很好地检验设计目标是否达成。在这个过程中，设计开发人员应该配合生产部门的生产工作，亲临现场检验自己设计品的生产情况，并及时采取纠正和预防措施。
（6）营销计划制定与实施
营销计划制定与实施是产品设计开发过程的非常必要又非常重要的环节，是产品进行商业化的手段。营销计划及最优营销组合策略的合理与否直接影响着产品最终投放市场时新产品市场份额、市场竞争力的大小。在这个阶段中，设计开发者有责任对营销计划的制定和实施作出判断，提出策略，检验设计效果。
（7）产品的再设计管理
世界上万事万物都是不断发展变化的，任何事物的发展过程都是否定之否定的过程，设计更是如此，只有在不断地修正过程中，不断地进行产品的再设计过程，设计才趋向更合理，才能延长产品生命周期，附加值也会更高。产品的再设计也是设计业务管理的重要内容。
3、设计管理中的人力资源管理
在产品设计开发过程中，设计管理者虽然不是人力资源经理，但是他作为一个直线管理人员，必须将设计开发的全过程的业务管理和人力资源管理紧密而有效地结合起来。设计管理者作为职能管理者对自己本部门的人力资源管理负有主要责任，并应配合人力资源经理作好管理工作。任何一个人力资源管理系统都包含以下几部分，设计管理也不例外：人力资源环境、计划、招聘和选择、本部门的人力资源开发、报酬和福利、岗位责任、岗位绩效、与业务有关的安全操作规程、人员健康与安全、本部门员工和劳动关系、劳资谈判技巧及人力资源研究、设计培训等共同构成了设计管理的人力资源大系统。
三、设计管理的评估与控制
设计管理的评估与控制是设计管理过程的重要内容，设计计划的制定与实施受到诸多因素的影响。有时这些因素会对我们的设计目标产生直接的影响。设计管理者最重要的职能是制定、实施和控制设计计划的顺利进行。设计管理者应该按照设计计划的内容，检查实际绩效与计划内容本身是否存在偏差，并及时拿出改进措施，确保设计目标的达成。在设计计划的控制过程中，设计管理者应该做到以下几点，1、制定分步工作目标，各项细化工作的量化指标；2、制定绩效评估手册，表格，标准，检查实际工作成绩和预期效果是否一致；3、预防和纠正工作中出现的问题；4、严格按照各分步工作的时间安排。
在设计计划的实施中，还要考虑诸多方面的控制。总的来说，设计管理的评估与控制可以从以下几方面来考虑。1、各阶段工作目标的评估与控制；2、工作效率评估与控制；3、对设计管理者的评估与控制。
1、各阶段工作目标的评估与控制
各阶段工作目标的评估与控制是最终设计目标达成的基础，设计管理的重点是根据各阶段事先制订的量化标准检查设计开发工作的进行情况，评估与控制各阶段工作目标是否与预期目标一致，督促解决工作中出现的问题，及时采取预防和纠正措施。
2、工作效率的评估与控制
工作效率是设计管理工作应该关注的重要内容。工作效率的高低关系到设计计划是否能按期按质顺利实现。提高工作效率是设计管理者管理工作的重要内容。工作效率不仅要看设计开发人员的效率，还要看设计管理者自己的工作效率。对工作效率的评估与控制，主要检查实施者是否严格按照设计计划的既定目标的完成情况，并制定量化标准，提出对策，必要时实行激励政策，鼓励按时按质完成者，惩罚那些办事拖拖拉拉、工作效率低的职员。
3、对设计管理者的控制
整合设计的超前性
张晓莹在《不关风格，只关需求》④中将设计分为前设计、中设计和后设计（图略）。其中，前设计包括客户群分析、品牌分析、产品分析。客户群分析是研究客户需求，采用定性定量的方法。而对于产品分析则要采取一些战略性的分析、预测、判断和决策。在整合设计中能运用各种预测手段，对产品方向进行预测和技术方向分析，能够从复杂多变的市场变化和日新月异的技术进步中，寻求能在当前以及今后的市场上占主导地位的产品和技术方向，发现新产品缺口和市场机遇，以创造出有突破的产品。整合设计的这种预测和判断能力是非常重要的，这种预测、分析、判断和决策来自科学的方法，如德尔菲法、萃智理论的产品进化路线等。萃智理论是一种预测产品技术成熟度的理论。该理论技术系统的进化法则可以帮助市场调查人员和设计人员从进化趋势确定产品的进化路径，引导用户提出基于未来的需求，实现市场需求的创新。设计是规划未来，设计师有必要了解基于未来的需求，二者在需求研究方面不谋而合。该方法可以使企业立足于未来，抢占领先位置，成为行业的引领者。在这些工具的帮助下，具有整合设计思想的企业在开发新产品时能想到别人想不到的方面，更加长远地预测整个市场形势，做出比别人更好的战略性布局和决策。
整合设计中的整合性
1.整合设计中的整合性主要体现于商业模式的协同联合性其思维模式是充分利用各种研发手段、计算机技术、通信技术和现代管理技术，对设计研发团队多专业组合，对产品设计及其相关过程（包括设计过程、制造过程和支持过程）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作（商业）模式。⑤在这种模式中，产品的设计过程整合了用户域、功能域、物理域以及工程域4个不同的域间的交互过程。⑥通讯及计算机网络技术的发展，使供应商、用户等参与产品的开发成为可能。Clark⑦等人定义了由制造商与供应商组成的协同设计网络为设计链，他们进一步拓展了设计链的概念，将由制造商、供应商和客户组成的团队称为协同产品设计链。协同产品设计链是整合设计的核心，它是一个系统，由一个群体组织合作开发产品或服务，以满足用户需要。首先，用户的需求信息能从下游逐渐传递到上游的子供应商，各层供应商依据分配到的用户需求设计或组装产品，整个产品设计链中的每个环节都在执行与产品开发有关的活动，每个参与者都在经历从概念设计直至产品投放市场的整个过程，这个过程就是整合设计的过程。它统筹了产品研发、设计、制造、营销、维修及回收全过程，打破传统的部门分割和封闭的组织模式，强调多功能团队的协同联合工作，重视产品设计开发过程的交叉、重组和优化（图2）。2.整合设计的整合性还体现在跨越地域和时空的特性由于设计链中的成员可以分散在不同的地域，这使设计链的产品设计具有分布式协同设计的特点。通过计算机网络，处于设计链中不同地点的产品设计合作伙伴可进行产品信息的共享和交换，能够及时实现对异地CAX等软件工具的访问、调用、方案的讨论以及设计结果的修改等，以避免不必要的损失，使得产品设计周期缩短，产品开发成本大大降低。3.对市场的应变能力也是整体设计整合性的体现由于客户对产品的需求会随着空间、时间、技术的发展以及消费条件的变化而改变，客户需求具有多样性和多变性的特点。一般来说，用户对需求的描述模糊而笼统，存在冗余，需要经过约束（整理、筛选和分析）才能形成一些对设计有用的、切实可行的产品的描述。这需要将用户需求转换和映射为产品质量特征（如用功能质量屋），再逐步分解、转化和落实到产品设计的各个阶段，最终通过各个零部件的形状、尺寸、位置关系、精度要求和材料要求等体现出来。这样，为每个设计伙伴（供应商）建立一个基于约束的产品需求描述结构，制造商通过质量屋的方式转换—映射产品需求描述并生成设计任务，以保证设计出的产品能满足顾客的需要；当用户的需求发生变化时，只需与制造商协商，通过与CAD系统集成的协同设计软件修改相应的描述结构，即可使产品设计适应顾客的需求变化。结语整合设计要求产品设计开发人员从设计一开始即考虑产品生命全周期中的各种因素（用户需求、加工工艺、装配、检测、产品质量、成本、销售、维护、进度计划和用户的要求等），通过组建由多学科人员组成的产品设计开发队伍，改进产品开发流程，利用各种计算机辅助工具等手段，在产品开发的早期阶段就能考虑下游的各种因素，以提高产品设计、制造的一次成功率，达到缩短产品开发周期、提高产品质量、降低产品成本，从而增强企业竞争能力的目标。整合设计充分体现了新时代、新形势对设计提出的各个要求，促进产品设计开发模式的变革和重构、产品设计开发队伍的合理优化、资源的合理组合及协调的工作环境，最终使设计结果符合各方需求。
作者：王荣军
1 绪论
产品设计开发尽管是一类工程型活动，但其中包含着丰富的科学基础问题，德国学者在20世界70年代就提出了“设计就是科学”的论断。多年来，世界各国学者和组织在不断地探寻各种提高产品安全性的理论、技术与方法，先后提出了并行设计、健壮性设计、公理设计、可靠性设计、面向产品全生命周期设计以及TRIZ理论等多种设计理论方法。这些方法在不同程度上满足了产品某些方面设计的要求，对提高产品设计质量等起到了积极作用。与此同时，国内外也建立了一系列的系统安全大纲，大纲中也对产品安全性的控制与管理做出了规定，制定了条款。至此，该领域的研究集中到产品在设计阶段就将全生命周期中某一特性纳入其中的理论研究、技术与方法开发方面，并形成了将现代产品设计理论与信息技术相结合的研究热点。
2 基于现代设计方法的产品安全性设计
在产品寿命周期的早期进行分析是最有经济效益的，因为在这时通过设计更改来消除或控制危险是比较容易的。参照GJB900—1990的要求，装备在研制、生产过程中主要开展的安全性分析做工包括：在论证阶段编制初步危险表（PHL）和开展初步危险分析（PHA）、安全性要求分析（SRA）；方案阶段开始分系统危险分析（SSHA）；工程研制阶段开始系统危险分析（SHA）、使用和保障危险分析（O&SHA）以及职业健康危险分析（OHHA）。
安全性设计是通过各种设计活动来消除和控制各种危险，提高现代系统的安全性。在安全性分析的基础上，即在运用各种危险分析技术来识别和分析各种危险，确定各种潜在危险对系统的安全性影响，设计人员必须在设计中采取各种有效措施来保证所设计的系统具有要求的安全性。安全性设计是保证系统慢则规定的安全性要求最关键和有效的措施，它包括进行消除和降低危险的设计，在设计中采用安全和告警装置以及编制专用规程和培训教材的等活动。
由于生产厂家主要是把追求最大利润作为开发产品的原始动力，仅仅考虑到产品实现的功能，或者是根据用户的需要，设计一些相关的特色。厂家往往是追求短期最大利润，未考虑企业本身和人类的长远利益，因此产品开发存在很多不足，造成了极大的不良影响。下表分析了面向生产厂家的开发模式的弊端[1]。（见图1）
3 面向生产厂家的产品开发模式的弊端分析
传统的产品开发模式仅仅是从厂家或者个人局部利益出发，没有或很少考虑到全局、全人类的共同长远利益。这显然与当今人们越来越高的以人为本的需求相冲突。基于安全性设计思想的产品开发模式，是从产品的全生命周期过程出发，接合当前先进科技成果，将安全性设计思想充分、动态、全过程地应用到产品全生命周期——产品论证、方案设计、工程研制、生产制造、使用维护和回收处理各阶段，制造出高效、安全性高、性能稳定、适合现展需要的产品。
4 建立安全性评估体系模型
就产品设计阶段，安全性评估活动而言，是在产品设计开发过程中的适当阶段，针对一定的安全性目标，在相应的产品集成信息、评估技术方法以及人员组织保证的支持下，就产品设计方案的适宜性、充分性、有效性所进行的系统的评价活动[2]。安全性目标信息是安全性评估活动的依据，一般包括市场用户需求信息、产品过程安全性需求信息等。上述几方面的原始信息往往是比较笼统的定性描述，不便于分析处理，因此需对上述信息进行整理、加工和提炼，形成系统的、有层次的、有条理的指标体系，以便于在安全性评估活动的后续阶段中进行处理。同时，需将相应的安全性指标与评估对象（即产品设计方案）中包含的安全特性信息相关联，使后续的安全性评估活动能够有针对性地进行。
评估体系模型如下图所示。将评估体系模型所包含的因素分组，每一组作为一个层次，可分为三个层次。（见图2）
5 评估体系模型
由此我们得出，评估体系模型是由产品安全性目标信息、安全性指标信息和安全特性信息构成的体系，是用来描述安全性目标、安全性指标、安全特性信息的层次关系以及相关属性信息的层次模型。产品设计阶段安全性评估体系模型应能满足产品设计各个阶段安全性评估的需要，兼顾产品设计的先进性、适用性、可行性和经济性，实现对产品设计阶段的产品安全性进行多层次、多视角的全面评估。
产品生命周期下的环境成本控制是指通过对产品设计开发、材料采购、产品生产、产品销售和废弃物处置的产品寿命全过程和企业内外部环境成本形成过程的信息分析，采用一定的方法，控制环境成本形成过程中的各个阶段，合理利用资源、减少资源消耗及废弃物排放，达到对环境成本的控制，从而提高企业市场竞争力和可持续发展能力，进而实现经济效益和环境效益双重目标的和谐统一。
目前大多数企业依然保持着传统的成本控制观念，一般采取的治理模式是“先污染、后治理”，即末端治理模式；认为环境成本控制只局限于产品的生产过程，在产品设计开发阶段缺乏环保理念、销售阶段缺乏环保宣传和营销，没有考虑产品使用阶段和最终废弃阶段的环境成本。这些环境成本在企业的总环境成本中占有很大比重，这无疑会增加企业的恢复成本和再生成本，给企业带来沉重的额外负担，导致产品总成本的增加，影响企业的经济效益。
合理控制好环境成本就是要针对产品整个生命周期的每个阶段制定相应的策略，通过分析每个阶段环境成本对总成本的影响程度以及各个阶段环境成本之间潜在的联系，提出控制每个阶段环境成本的合理化建议。
一、基于产品生命周期的企业环境成本分析
（一）产品生命周期各阶段环境成本的分解
对产品进行生命周期分析，可将产品的整个生命周期分为五个阶段：设计开发阶段、材料采购阶段、产品生产阶段、产品销售阶段和废弃物处置阶段，而废弃物处置阶段又可细分为两大类：可循环利用和不可循环利用。产品从设计开发阶段开始到废弃物处置阶段结束的整个生命周期承担的直接和间接的环境成本如表1所示。
（二）模型的假设条件
1.自变量与因变量。各阶段环境成本ci为自变量，产品总成本TC为因变量，由于环境成本总是随环境条件的改变而变动，所以相应的因变量TC就随着ci的变动而随之变动。
2.回归方程中因变量与自变量之间呈线性相关。
3.基于以上假设条件，回归方程采用最小二乘法建立。
（三）多元回归线性方程的建立
令Ti（总成本）为产品生命周期成本的观测值，TC为产品生命周期成本的估计值。基于以上假设提出产品生命周期下的环境成本分析模型，即目标回归方程和多元回归规范方程。
符号说明：a为截距；bi为偏回归系数简称回归系数，即环境成本回归系数，它表示自变量ci对因变量TC的影响程度；n为观测次数（n＞5，n大于因变量的个数）。
Ti和ci都可通过计算得到。把观测值Ti、ci代入多元回归规范方程中可以得到环境成本回归系数bi，把a、bi、ci代入目标回归方程可以得到TC。
样本所建立的目标回归方程是否线性相关，估计的有效程度如何，是应用该模型首要解决的问题，因此建立回归方程之后，要对它进行显著性检验和评价。
回归方程的检验就是判断TC与ci之间是否有线性关系。
第一步：对回归方程进行总体显著性检验。需要检验特殊变量回归系数bi是否同时为0，即回归方程是否具有相关性，用F检验可得到。
第二步：对每个回归系数bi进行t检验。看它是否与0有显著的差异，与0有显著差异的bi所对应的自变量才对回归方程有贡献，贡献越大，影响程度越大，即贡献大的bi所对应的那个阶段的环境成本对总体成本的影响要大。
第三步：利用可决系数（R2）进行拟合优度检验。可决系数是测定多个变量间相关关系密切程度的统计分析指标,它也是反映多个自变量对因变量的影响程度。可决系数越大，自变量对因变量的解释程度越高，自变量引起的变动占总变动的百分比高，观察点在回归直线附近越密集。可决系数的取值范围在0到1之间，它是一个非负统计量，随着抽样的不同而不同，即随样本而变动的统计量。它反映了因变量的全部变异中能够通过回归关系被自变量解释的比例。R2介于0与1之间，R2越大说明回归效果越好。
第四步：对模型进行相关分析。为了表明总成本TC随每一项环境成本ci变化的相关程度，需要对该模型进行相关分析。反映相关强弱的指标称为相关系数（R），反映了TC与ci的相关程度。因为这里TC与ci是正相关的，所以R介于0与1之间，R越大相关性越强。
（四）对模型结果的分析
1.对于单一产品，在环境总成本TC确定的情况下，通过比较bi的大小，可以直接分析出各个阶段环境成本ci对总成本TC的影响程度，bi越大说明ci对总成本TC影响越大，找出对总成本TC影响较大的几个ci之后，进而可对其进行重点分析，提出改进措施，降低环境总成本TC，以达到降低产品总成本的目的。
2.对于有替代品的产品，应先计算出替代品产品各个阶段的环境成本ci和总成本TC，按单一产品的方法分析出替代品各个阶段的环境成本ci对总成本TC的影响程度；然后将两种产品的总成本TC和回归系数bi进行比较，选择更加有利于市场竞争的产品投入生产。假如产品A的总成本为TC，废弃物处置阶段环境成本c5对总成本TC的影响程度为b5，产品A的替代品B的总成本为TC'，废弃物处置阶段环境成本c5'对总成本TC'的影响程度为b5'，且TC＞TC'，b5＞b5'，则说明产品A的总成本高于产品B的总成本，产品A在废弃物处置阶段的环境成本比重亦高于产品B，基于经济效益和生态环境的可持续发展，并改变先污染后治理的不良控制模式，选择产品B进行生产更符合企业和社会的要求。
二、基于产品生命周期的企业环境成本控制方法
（一）设计开发阶段的环境成本控制
设计开发阶段是环境成本产生的源头，从企业环境成本控制来看，虽然在这个阶段不会产生较大的环境成本，但是从整个产品生命周期来看，生产产品所使用材料的类型及数量、生产过程中采用的工艺流程及设备、销售过程是否使用环保包装、排放的废弃物等都决定了其对环境成本的影响。通过对上述多元回归线性模型赋值计算及实证检验得出：产品生命周期中的环境成本大部分是由设计开发阶段所决定的，约占80%左右，因此设计开发阶段在很大程度上决定了整个生命周期阶段的环境成本与经济代价。由图1可见，设计开发阶段是企业环境成本控制的关键。
所以要在产品设计开发阶段全面考虑与产品相关的生态环境问题，将保护环境的理念有机地融入到设计方法之中，按可持续发展及生态环境的要求进行产品的开发和设计。在产品设计阶段综合考虑的因素有：优先选择环保材料；节约资源和能源；减少非再生资源的消耗；保障消费者健康安全；尽量采取再循环、可拆卸设计；最大限度地降低污染程度。
（二）采购阶段的环境成本控制
原材料是否符合产品生产的需要，价格是否合理等属于采购人员关心的最基本的问题，然而采购人员却忽视了采购过程中所涉及的环境问题，这样不能平衡考虑采购活动对其他价值活动所造成的生态影响，因此要把“绿色采购”的概念融入取得材料阶段。在企业的实践过程中，主要通过以下三种途径实现绿色采购。
1.选取环保原材料。环保原材料的选取要注意两个问题：一是选用环保的材料和零部件来替代有毒、有害及有辐射性的材料，降低三废排放以及产品对人体健康的危害，减少安全风险；二是尽可能采用易于降解和再加工的材料或者可再生、可再循环利用的材料。
2.增强企业内部各部门的合作。加强企业内部各部门的合作，包括产品研发设计、采购、生产和销售及运输等部门的沟通与合作，实现绿色采购。
3.供应商的评估与选择。对供应商进行评估与选择，形成长期稳定的环境战略伙伴关系，并实现采购过程绿色化。
（三）生产阶段的环境成本控制
产品的生产是产品生命周期中最核心的阶段，产品对环境的影响很大程度上来自于产品的生产环节。清洁生产是在生产环节对企业实施环境成本控制的一种很有效的方法，其对现代成本控制模式的要求是全面的、系统的经济发展与环境协调的模式。清洁生产模式以资源保护、合理利用为出发点，充分考虑生产前、中、后的节能、降耗、减污，寻求资源、能源的废物的最少化。
清洁生产的基本手段是改进工艺设备以求开发全新工艺流程，资源合理利用，优化产品结构，生产原料再循环利用，搞好末端治理，努力将废弃物排放降到最低。清洁生产的内容包括产品和生产过程两个方面。对于产品，清洁生产意味着减少和降低产品从原料到最终处置全生命周期的不利影响。对于生产过程，清洁生产意味着节约原材料和能源，尽量使用环保材料，于生产过程排放废弃物之前减少废物的数量。
（四）销售阶段的环境成本控制
在传统的产品环境成本控制中，销售阶段是一个被忽略的环节，不占据重要的位置，企业往往只注重销售量以及给企业带来的当前利润，而容易忽视企业的外部绿色形象，但是从产品生命周期角度考虑，销售这一环节控制的重点是降低销售过程所造成的污染，从而控制企业环境成本。
为了控制产品销售阶段的环境成本，环境营销是降低控制环境成本的一个有效途径。企业可以通过环境营销，采用环保包装物，回收产品包装物，并且对分销和促销环节进行绿色管理，进而降低环境负荷。具体来说，企业可以通过下面三种途径进行环境营销：1.生态包装；2.使用绿色通道；3.企业如果无法建立自己的绿色分销系统，也应该根据产品的自身特点，尽量缩短分销渠道。
（五）废弃物处置阶段的环境成本控制
产品的最终处置阶段对环境的影响比较大，也会产生大量的环境问题，形成不可避免的环境污染，最终体现在企业的环境成本之中。这一阶段环境成本难以计量，因而往往容易被忽视，但从产品生命周期的角度来说，废弃物处置阶段的环境成本可以通过以下两种途径来控制：
1.企业可以通过设计开发、生产阶段的绿色管理，如生态设计和清洁生产模式，来减少产品在使用过程中对环境造成的污染，还可以延长产品生命，增强产品的可维护性，减少产品报废后的处置工作。
2.对于已经废弃的产品，企业可以对其实施再循环与回收利用策略，从而降低废弃产品对环境的污染，控制环境成本。
企业环境成本控制不仅仅是企业的问题，同时也是社会问题，需要全社会的关注和监督。只有建立了产品生命周期的企业环境成本控制观念与实施控制方法，社会、生态、企业才会可持续发展。
【参考文献】
［1］ 步丹璐，符刚.环境成本控制框架构建［J］.财会通讯（综合），2007（10）.
［2］ 王乃茜，范荔，郁利燕，徐浩.企业环境成本控制方法探究―事前规划法及其对我国的启示［J］.商业经济，2010（2）：100-101.
关键词：
质量工具；企业设计；应用
设计开发的质量主要的影响到整个生命周期的质量，在开发时间、成本和质量方面产生重要的影响，在整个研制的过程中占据重要的位置。加强汽车的设计开发的质量对提升汽车的使用舒适度、降低成本、缩短产品上市时间、增强市场的竞争力具有现实意义。因此，完善汽车产品设计开发的质量已经成为汽车企业降低成本、挖掘利润、缩短产品交货周期、提升市场竞争力的重要环节。
1汽车质量工具类型
1.1APQP产品质量先期策划和控制计划这种质量控制方式是一种结构化的方式，主要是用来测试客户的满意程度对产品的影响。产品质量策划的目标是促进人员之间的沟通，使得设计的目标可以按照相关的步骤完成，有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者努力的达到顾客满意的范畴，实施产品的质量控制主要是为了更好的引导资源，使得顾客更加的满意设计，对需要更改的部分及时的进行调整，降低成本，提供更加优势的服务。
1.2FMEA潜在失效模式后果分析这种质量工具主要是确保在产品和开发的过程中潜在的考虑问题并将问题进行阐明的方式，是一种将跨职能小组集中文件化的方式。这种风险评估方式重点是对产品设计的过程和功能进行控制，变更审核，对潜在的风险进行谈论，对潜在的每一个阶段的各项问题进行解决，但是这种质量工具仅仅涉及到生产的领域，对非生产的领域不涉及。
1.3MSA测量系统这个质量工具主要是对测量的单元进行量化或者对被测的特性进行评估，使用的工具主要是使用仪器或是量具、标准、方法、加剧、软件等对环境进行假设，将整个生产输出的数据进行测量，过程中对实际的使用情况进行监控，从而确保结果的正确性。1.4PPAP生产件批准程序生产零件批准程序规定了生产零件的一般规格要求，包括生产和散装材料。主要是正确的记录顾客的设计记录和所有的规范，同时在进行生产的过程中充分利用设计的潜能，在实际的使用中按顾客的需要进行生产，使得其可以符合顾客的基本要求。
2汽车产品开发阶段的质量工具使用
2.1QFD系统在汽车进行概念开发的过程中，主要的工作是进行目标的确定，工作方案的确定和生命周期的使用，将设计目标的市场定位、竞争的情况以及价格和主要的设计亮点进行确定，对工程质量的保证、设计方案的执行和可行性的报告进行讨论。汽车是奢侈品，也是一种高新技术的产品，其要求的较多，需要具有舒适、方便和快捷等多种性能，因此在这个阶段技术设计主要是从宏观的角度对各项技术进行掌控，整个产品的研发阶段是非常重要的，因此在这个阶段主要需要引进QFD和DFSS。首先DFQ技术主要是在项目的前期进行，需要进行调查对客户的需要进行收集，集中分析以后在设计中进行使用，对汽车的设计进行改进。如图1所示为这种质量工具的基本流程。
2.2DFSS系统这种系统主要是为了提升产品的质量和缩短开发的周期，在实际的使用中具有较高的实际使用价值。在进行实际的操作中，可以根据QFD确定顾客的基本需求，同时对DFSS确定的系统进行改进，使得前期的设计更加的优化，提升客户的满意度，不断的创新生产技术和技巧，及时的发现设计中的各项漏洞，解决矛盾和问题。通过这样的方式可以更加稳健产品的参数，实现最优的组合。本次优化采取DFMEA分析，结构设计由于车身钣金在近90°这个问题进行测试，根据RPN值＞60时，项目风险得到控制，但是在弯角部位进行模拟时，最终RPN值=216，模式失效。通过风暴活动，设计小组的CAE模拟和车身钣金的快速样件模拟，最终确定RPN值=24，如图2，为该设计的基本模型。
3产品开发阶段的质量工具进行初步
在进行产品的项目整体的规划时，需要对项目的总体框架设计，产品进行到研发的阶段，在进行概念的研发中对总体的方向进行把握，数据在进行研发的过程中主要的特点是零件多、系统复杂、界面的交错较多并且开发的时间紧迫，为了确保每一个开发环节的交付准时，所以在这个过程中，需要进行前期工具的引进，在进行设计的过程中应该引进FMEA模型，但是这个需要在产品的之前进行，这样更加容易将产品的各项特质进行控制，减少后期的危机。在进行模型的使用时，对每个节点进行系统的跟踪和检查，保证质量的稳定，在进行的过程中做到事先预防，提升总体的质量。
4产品试验阶段和投产阶段的质量工具
产品数据在设计和完成阶段，整个的开发流程到产品的使用流程，需要进行各种试验，这样才能在最后的销售中建立优势，达到法律和客户的要求。零部件的测试需要特别的进行关注，在产品的投产之后，产品就从试验的阶段转入到生产调试阶段和试生产阶段，在这个过程中需要将各种出现的问题进行统一的调整和改进，最大化的发现问题。在这个过程中可以引入PPAP生产件批准程序，通过标准化的生产将系统中的质量研究进行统一生产、统一质量标准。同时还可以引进质量工具DRBTR，进行生产和完成以后的质量保证。现阶段进行产品验证的目的是将试制零部件的隐患进行挖掘，不要把实验当成简单的判断方式，而是进行判断的手段。在进行实验以后需要判断试验中出现的问题，这些隐患可能出现的原因，对客户造成的影响。为了避免将这些问题变为现实，需要在进行测试的时候将问题一眼看出。但是面对一些难以发现的系统问题时，需要引进FMEA潜在失效模式后果分析，通过这个模型可以将失效的原因和失效模式进行模拟，这样可以对一些潜在的危机进行衡量，确定危机出现所产生的后果，并及时的制定相应的应对措施。同时做好实验学习和总结活动，形成整个质量的完整把控。
5结束语
自从在汽车企业内部将内建质量模型进行推广以后，在汽车质量提升上取得了较大的进步，对生产的平台进行了一定的改装，进入到持续的完善阶段，新车的质量明显的减少。这样的革新，体现了技术的飞速革新和质量工具的效果，在汽车生产技术方面取得了较大的成就。
参考文献
[1]孙丽丽,章敏,南江华.质量工具在汽车设计开发中的集成应用[J].上海汽车,2013,08:50-53.
关键词：
众筹；商业模式；工业设计；产品设计与开发
在国内外工业设计的发展进程中，近十年间的变化特别值得关注。首先，产品设计由硬件转向软硬件相结合，智能化装备成为当下设计的主流产品。如智能家居系统、智能可穿戴设备、智慧城市等。其次，由原先单纯的产品式创新转化为服务系统创新。如从OEM到OBM、从ODM到OSM模式上的变化，促使品牌系统、商业模式创新和工业设计协同发展。再次，由企业为主体的自主封闭式创新转为开放式创新。在“互联网+”为主题的时代，众筹、众包等基于大数据测试的商业开发模式正逐渐颠覆传统的产品设计与开发过程。
一、众筹商业模式的概念及其产生背景
近些年，互联网受众对于“众筹”一词较为熟悉，因为搜索“众筹”一词就会发现它的模式已经渗透进人们的衣、食、住、行、用等方面。作为一种商业模式，众筹起源于美国，其核心是依托众筹平台（中介机构），连接筹资人（项目发起企业或个人）与出资人（大众投资人），即筹资人在众筹平台注册并通过相关资质审核后，借助众筹平台向出资人投放项目信息，从而募集零散的小额资金或是其他物料支持。在项目筹资的初始阶段资金由众筹平台掌握，若在预期时间内达到募资额度，则表示筹资成功，该笔资金将被众筹平台转拨至筹资人账户，成功实施项目后，由筹资人以物质或非物质成果回馈给出资人。众筹平台在整个众筹活动中主要是起到接受与评价项目创意、管理出资人信息、监督筹资的使用、帮助项目顺利运营并公布项目实施成果等作用，其盈利主要依靠从筹资中提取一定比例的服务费用。假如众筹项目在预期时限内未筹集到募资金额，其前期筹资将会被众筹平台返还至出资人，筹资人可选择重启新一轮的筹资活动或直接宣告项目筹资失败。众筹商业模式根据其开展的复杂程度以及涵盖利益相关者的数量与法律环境，可以被细化为三种运行模式：其一，捐赠或赞助，即无偿的投资模式，出资人通过网络平台直接捐赠或赞助小额资金，例如一些公益机构搭建的网络平台进行公益募捐活动。其二，预售，即物质或非物质成果在未实施完成之前，就在众筹平台上进行推广宣传吸引出资人出资，一旦被投资后，会在计划实施期限内收到成果。其三，借贷与股权投资，这种模式涉及到金融交易等问题，在实操和法律层面上都是较为复杂的，其与预售模式的区别是回报方式为现金或股权，它更适合于中小企业的融资。
二、众筹商业模式推动工业设计的发展
近几年，工业设计行业的迅速发展在国内催生了越来越多勇于创新、创业的独立设计师。然而，这些人在创业之初遇到的首要问题就是资金问题，没有足够的资金支持，那就意味着在产品创意设计实施过程中或多或少需要进行多方面的妥协，表现最突出的就是成本控制方面，被迫选用一些价格相对低廉、背离设计初衷的材料来呈现自己的设计方案。近几年，随着“互联网+”的提出，围绕互联网平台的不断创新发展，众筹互联网商业模式以其新型的融资方式，不仅在解决资金方面发挥作用，而且提供给独立设计师在产品开发早期熟悉消费市场、了解用户需求、降低开发初期风险和资金压力等便利。
（一）构建沟通平台
设计师借助众筹商业模式，将自己的产品设计项目展示给支持用户，并由支持项目的用户付出少量的资金扶植项目开展。在整个环节中，既满足了设计师资金需求，又为用户提供了其所需求的优秀项目。由此可见，众筹价值就在于为上述两者提供一个对接的平台，一个沟通的渠道，使他们各得其所。
（二）完善反馈机制
众筹平台可以为筹资者在一定程度上预先进行市场反馈验证，检视设计项目是否如筹资者预期的那样被用户所推崇，这在较大程度上预防了项目运行初期可能出现的产品设计定位失误。同时，在筹资过程中，通过对产品设计方案进行图文结合或以视频虚拟等方式展示在众筹平台上，既可以达到对产品前期宣传的目的，起到较好的推广作用，又可以在产品还没有正式投产之前进行展示宣传，从未来用户中获取宝贵的改良建议，这对于筹资人来说具有相当高的参考价值，可以在产品面世前做最后的优化改良。
（三）助力实体化
产品设计项目的开发从最初的创意阶段一步步深化到最终产品的实体化生产，其中涉及到制造材料及工艺、结构生产制造等方面问题，对于某些设计师而言，将会面对这些综合生产研发能力的挑战，很有可能因为设计师无法打通相关的资源通道，导致产品在实体化生产进程中出现问题，进而使得生产出的产品无法达到预期效果。单从商业模式看，众筹平台就是以融资为主要目的，但也不难发现，除了筹集资金外它也为各种物质或非物质资源的对接提供了一个快速且有效的平台，能够帮助产品设计项目快速顺利地生产制造出来，最大化减少开发过程中出现的未知失误。
（四）功能可持续发展
一个众筹设计项目的成功实施也只代表着这一产品项目成果的实现，拥有了第一批忠实用户（众筹出资人），后续产品的销售目标、运营模式、服务体系、品牌推广等问题才是项目中更为重要的环节。然而现代众筹平台的功能也绝不仅仅停留在筹集资金这么单一的层面上，而是具备整合市场整体资源的综合能力，它可以对产品项目进行整体包装、媒体公关、深入推荐、渠道对接等，使项目享受类似“绿色通道”般的定制化服务。这些综合性的举措能有效帮助产品设计项目走向正轨，由概念阶段顺利步入市场销售阶段，到达用户手中。众筹平台的这些功效为创新、创业的发展铺平了道路。
三、众筹商业模式接入产品开发过程的意义
单从产品设计开发而言，传统的产品设计开发其成功率在20%左右。对于一些中小型产品设计制造企业而言，普遍存在重设计、轻资产、少抵押的状况，这与传统金融机构的要求存在着落差。与此同时，产品设计成果的知识产权在评估、抵押到交易流通环节都存在着不同的问题，这就造成了企业主要资产的真实价值不一定得到银行的认同。而众筹商业模式则可以有效规避上述问题，借由互联网高效、便捷的信息推广特点，将大众闲置资本与产品设计制造企业进行最为直接的对接，只要产品设计创意的物质或非物质成果能引起出资用户的认同就能够得到资金支持。具研究统计，产品设计开发案例中60%的失败源自于初期产品设计概念的模糊致使后续产品设计定位阶段出现失误，也可以理解为是某种层面上的盲目性。较为传统的产品设计开发过程是一种后置式的交易活动，开发实施者难以预知真实的市场需求，而以众筹商业模式接入的产品设计项目属于前置式的交易活动，可通过众筹平台真实地评估用户期望，提前预知真实的市场需求，在较大层面上可以起到防止项目失败的作用。众筹商业模式是聚集分散的设计资源，凭借公众的集体智慧实施创新、创业活动的有效途径，它为筹资人和出资人合作完成设计创意提供了可能，产品设计由封闭式的自主创新转向开放式的众创合作模式。参与众筹的出资者可以借助众筹平台对产品设计开发过程提出有价值的优化设计方案，在产品还未进入实体化试产阶段时，出资者的这些反馈建议具有较强的参考价值，同时起到为产品设计项目进行前期的宣传造势，并收集到产品的需求、价格信息以及潜在用户的数量和特征等信息，为完善产品提供了重要依据。
四、众筹商业模式下产品设计开发策略
（一）增强产品设计项目的开发合理性
目前，每一款产品设计项目在进入众筹平台时都要有一个明确的运行规划，其中包括确立明确的目标人群，预期的募资金额，对出资者的回报界定合理的档次。规划中的每一阶段都需要有详实的方案，不能只是抽象的描述，而且一旦某一环节出错势必影响设计项目开发的整体进度。在产品设计项目进入众筹平台之前对设计定位中的核心人群要有清晰的认识，在后续的筹资进程中，需要以这类人群为明确的目标进行有针对性的项目宣传、展演，更好运用设计心理学的内容分析消费者心理，以点对点、点对面的模式获得有效的影响力，更加广泛地吸引更多出资者。
（二）设计附加值需被出资者认同
在我国，设计一词往往被认定为一件设计产品、一种商业行为，用户更多的是看到其商品属性，就产品自身而言，其设计价值却并未完全显现出来。究其缘由乃是用户对产品设计附加值的不认同，其消费心理仅停留于对产品使用功能的单一需求，而忽视了设计价值。纵览国内各大众筹平台，现行的产品设计项目筹资金额的分配、回报档次的界定等问题也是造成设计附加值不被认同的原因之一，出资者的人数随着募资金额的增加呈现递减趋势，据此可以看出出资者对于产品设计的支持目的存在差异，其中有一部分出资者是为了单纯的回报而投资，而真正是为一个好的产品设计给予支持的还是众多出资者中的少部分。
（三）提升产品设计项目的知识产权意识
对于产品设计类项目来说，由于国内知识产权保护意识薄弱，同时众筹模式的实施过程是有一个限定的时间来验证新产品设计方案能否被出资者认同才能得以开发，而在这样一个募资的时间期限中由于新产品的设计内容被放到众筹这样一个开放式的平台上，其项目设计创意是否会被快速模仿就摆在了筹资人面前。为了防止此类问题的发生，众筹平台要制定相关的项目保护举措维护项目募资者的权益，在其平台宣传、展示项目过程中采取部分展示的办法，保护项目核心技术内容，也可根据项目筹资周期分级对出资者开放项目浏览信息。另外，需要在国家内部环境中加强知识产权保护意识，要根据市场经济的发展态势适时完善相关的法律法规，从宏观上提升整个社会的知识产权保护意识。
（四）改善互联网信用环境
近年来，由于我国对于互联网环境的监管不够严格，致使网络诈骗事件屡见不鲜，同为互联网组成部分的众筹平台也深受影响。信任是人与人交往的基础，也是众筹平台连接募资者与出资人的基石，这就需要众筹平台作为中介机构强化众筹项目的监管力度，从初期的项目评价审核，到通过评审的项目顺利完结，控制项目的质量和流程，防止烂尾项目的出现，尽量规避可能出现的信用问题，以免造成不必要的募资者与出资者的流失。通观全局，众筹商业模式经过不断完善，各种众筹平台将呈现良性的发展态势，其业务种类必将逐渐细化，市场分工也将更加明晰。筹资者与出资人都会在得失之间逐渐成熟、趋于理性。对于我国工业设计行业的发展来说，尤其是独立设计师、中小企业（公司）、微创机构等，众筹模式为他们提供了新的发展模式，在一定程度上有力促进了设计商业化发展，帮助筹资人转换自己的产品设计价值。而对于设计而言，在众筹时代，每一个设计师的作用可能会被减弱，设计变成开放式的大众参与行为，而设计也能够让众筹模式变成一种工具来改善人们的生活质量，推动我国工业设计行业的整体发展。
作者：王莹 单位：湖北师范大学
参考文献：
1.范家琛.众筹商业模式研究[J].企业经济，2013（8）
2.盛佳，柯斌，杨倩.众筹：传统融资模式颠覆与创意[M].机械工业出版社，2015
3.魏来，郑清.玩转众筹[M].机械工业出版社，2014
4.张立群，.众筹模式下创意设计共同体的建构路径研究[J].学术界，2014（5）
Discussion on Ship Design Based on PDM system
ZHANG Yuxiang
(Guangzhou Marine Engineering Corporation,Guangzhou 510250)
Abstract: Windchill9.1 is a PDM system which can help project management engineer to achieve ship design data management. This paper introduces some functions of it and describes how to execute project management of the 40m water administration and supervision ship based on PDM system.
Key words:PDM; Data management;Verify;Design variation
1前言
当前，信息化建设已经成为船舶行业降本增效，提高产品竞争力的有效举措，是企业可持续发展的关键。我们广州船院在2009年引入PDM平台提高企业设计数据和项目协作管理能力，产品选用美国PTC公司的WindChill产品生命周期管理系统。
2PDM在产品设计开发过程中的应用
产品的设计和开发一般包含以下内容：“设计和开发策划―设计和开发输入―设计和开发输出―设计和开发评审―设计和开发验证―设计和开发确认―设计和开发更改的控制”。产品设计和开发完工后两个月内，需要完成相关图样和技术文件以及其它质量记录等管理文档的归档工作。一般我们会在产品的设计和开发策划、设计和开发输入、设计和开发输出和设计和开发更改等过程中应用PDM实现项目的信息化管理。
2.1设计和开发策划
按照广州船院质量体系要求，产品的设计开发策划需要确定的内容：① 设计阶段和进度要求；② 针对产品确定过程、文件和资源的需求所要求开展的评审、验证、确认活动，③ 设计开发的职责和权限，即明确设计开发过程中各有关部门和有关人员的职责和权限，以确保设计开发的顺利进行。
40 m水政监察执法船方案设计产品项目号为GCY814。根据总进度要求需在2010年8月31日前完工交付，并按计划要求开展设计工作及开展评审、验证等活动。
业务管理员根据实际情况在PDM内创建新产品“40 m水政监察执法船”，并根据实际情况把该项目的承担部门、设计团队、项目负责人、专业负责人、项目管理人员、工期、总进度计划、工作内容等基础信息输入系统，建立起项目的组织框架。各个专业负责人根据项目总进度计划，编制本专业的图样和技术文件目录（简称为“图纸目录”），制订详细计划，并将其输入PDM。
详细计划需要填写图号、图名、级别分类、设绘、校对、审核、标检、批准、会签人员及完成时间等内容，导入详细计划后图样和技术文件的电子化审签体系正式形成，系统会按照详细计划上的分工、时间安排等内容自动分配任务到设计人员的计算机终端上，设计人员按要求开展设计和开发工作。当任务不能按计划完成时，系统会及时作出提醒，并知会相关管理者。
在PDM中的“图样和技术文件”执行船舶行业图样和技术文件规范和国家标准，包含产品项目代号、专业分类号、图样序号三部分，例如该产品的图纸目录图号为：GCY814-000-001TM，这样确保了本单位在不同产品，不同设计和开发阶段、过程、不同技术专业的图样和技术文件的唯一性，见图1、图2。
图 1 图样和技术文件目录
图 2导入图样和技术文件详细计划
2.2设计和开发输入
设计和开发的输入是开展产品设计开发的依据，设计开发输入的内容主要有：① 功能要求和性能要求；② 适用的法律法规；③ 适用时，来源于以前类似设计的信息；④ 保持设计开发输入和评审的记录。40 m水政监察执法船设计开发输入的依据主要有：设计任务书、来往收发传真、论证审查会会议纪要、审查会专家评审意见和修改意见等。由于目前的PDM只作为设计开发输入的管理工具，所以在设计和开发输入阶段中它提供的功能仅为对输入依据的记录和保存，项目管理人员只需把相关内容的电子版信息导入PDM并归类为质量记录文件即可。项目团队的所有成员均能在PDM内浏览、查阅相关内容，作为项目的设计依据。
2.3设计、开发输出及出版
根据质量管理程序要求，设计和开发输出的方式应适合于对照设计和开发的输入进行验证，并在前得到批准。40 m水政监察执法船的输出形式主要为图样和技术文件，其设、校、审的设计过程管理全部在PDM内完成。在图样和技术文件的设、校、审全部审签流程结束后，由该项目的专业负责人进行归档、申请出版，并提交经营计划处进行送审、交付等后续工作。在PDM中，当图样和技术文件经项目负责人批准后，由专业负责人在PDM中创建归档申请单，把需要归档的图样和技术文件列入归档申请清单，并在系统中指定归档申请单中的审核者、打印者及归档者，如图3、图4所示。
图 3归档申请流程
图 4 打印归档流程
系统会把相应的任务分派到指定的审核人、出版人和归档人，图样和技术文件出版后，需要归档的纸质文件在阶段设计完成或项目完成时应由专业负责人提交到档案部门归档存储，电子文档归档流程会直接转到档案部门归档人处。当归档人执行归档流程后，产品输出流程正式结束。
2.4设计和开发更改
质量体系要求，当发生下列情况时，必须进行设计和开发更改：
・在后续设计阶段发现前阶段产生的遗漏或错误；
・设计完成后发现难以制造或安装；
・顾客要求更改而又被接受；
・法规、规范、规则或其他要求发生变化。
当图样和技术文件后需要作出变更修改时，需要在PDM系统内走变更流程，流程为：编辑变更通告――编辑变更任务――提交变更通告――校对变更通告――标检变更通告――修改变更文件――审签修改文件――打印变更结果――归档变更结果，如图5。
图 5设计变更流程
当归档管理员将变更结果归档后，变更流程结束。
3产品的监视和测量
在设计输入和设计输出的过程中，要对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足，并要保持符合接收准则的证据。所谓监视，是采取检查、观察、审核、评审、评价等方法对质量管理体系的符合性及有效性得出一个定性的结果；测量则是确定量值的一组操作，通过对产品的符合性及过程的有效性进行测量，对质量管理体系的符合性及有效性得出一个定量的结果。根据广州船院质量管理体系要求，设计开发过程中的图样和技术文件要执行校对、审核、会签、标检、审定、批准审签制度，以完成对产品特性是否满足设计输入要求的监视和测量。以“GCY814-020-002SM全船简要说明书”为例，PDM的审签流程功能如下：
当需要输出的全部图样和技术文件目录被导入系统并启动审签计划时，该全船简要说明书的编制任务将会被系统自动分配到相应技术人员的工作任务上，负责编制的技术人员只要登录系统便可在自己“工作总揽”中看得到，如图6。
图 6工作总揽
技术人员根据实际的审签人员名单，确认完成编制任务后，审签流程自动会转到校对人员的“工作总缆”里。校对人员登录系统后，会在自己的工作任务中看到该校对任务，校对人员可以在系统中直接校对，也可以把该技术文件下载到自己本地计算上进行文件修订。在校对完文件后，若无校对意见，则可选择“同意”，审签流程会跳到下一步的“审核”，若认为需要修改，则可把校对意见填写在自己的校对任务中或把修订过的文件上传到该技术文件的审签流程中然后点击“修改”，校对流程则会跳转回编制人员的任务中，编制人员按照校对意见把技术文件修改完善后并上传到审签流程再次提交校对，直到校对人员选择同意为止。在此过程中，该文件只要被修改过一次，系统就会为该文件提供一个新的版本号，使文件的历史变化能够追溯，使设计过程得到有效管理，如图7、图8。对于审签中的审核、会签和批准程序与校对流程相似，在这里不一一细说。
图 7上传审签后文件
4船舶设计管理的核心需求在PDM中的实现
4.1设计过程管理
目前大多数设计院所在设计过程管理中普遍存在以下特点：产品设计资料多且分散存储，设计资料主要靠人员手工管理保存，共享程度弱，齐套性与准确性得不到保证；产品电子数据没有版本管理，电子文件的版本只依赖于文件名区分，不容易区分文档的状态（如文档是否在审阅，是否已定稿归档）；设计过程数据与归档结果数据分离，不利于对设计过程中历史变化信息的追溯。
通过PDM，采取产品数据集中存储的方式，能实现产品数据和资源的集体共享，提高了知识的传播和利用，同时通过规范化电子签署业务过程，完整地记录签审过程信息，保证电子数据的准确性和有效性；通过建立最新文件版本有效的机制，形成唯一的数据源，通过友好的界面管理，能对数据记录进行标识、贮存、检索，使数据得到有效管理，并能使设计的历史变化信息容易被追溯得到；基于产品项目，建立产品设计图样和技术文件目录与项目设计计划的关联，根据图样和技术文件完成情况实时更新项目计划完成情况。
4.2设计更改管理
目前大多设计院所在设计更改管理中采用的管理模式普遍存在以下局限：更改发生时，不能够及时通知相关部门或人员，容易造成问题的扩大化，导致更改的返工；没有通过统一的信息化平台对更改进行集中统一管理，也没有固化业务流程对实际更改过程进行约束；更改发生时，对已归档的电子文件没有及时更改，经常形成归档的电子版本与交付结果的不一致；在图样和技术文件交付后，《文件修改通知单》、文件修改依据与被修改后的图样和技术文件分开管理，没有建立关联性，无法追溯图样和技术文件版本变更的原因。
一、前言
由于电子产品是与人们的日常生活与生命健康最直接相关的电子器具，因此它的质量是每一个电子生产企业与供应商都应当高度重视的问题。本文重点就电子产品质量管理工作进行了探讨，并对其在设计过程中，如何控制外部和内部的组织和技术接口提出了具体的方法和措施。以供相关人士参考。
二、电子产品设计控制的重要性
随着科学技术的发展，社会对产品的要求也愈来愈高。概括起来说即高精度、高可靠性、美观、耐用、安全等。我国由于生产工艺手段落后，历来把生产过程看成质量工作的重点。这种状况随着生产手段的改进和市场竞争逐步转变，应当抛弃以往重制造、轻设计的落后观点，把设计控制作为产品质量的首要环节。
三、电子产品设计和开发的计划管理
设计和开发的策划是指针对某设计和开发项目而建立质量目标、规定质量要求和安排应开展的各种活动。计划网络图是设计和开发策划的成果，是研制项目计划管理和质量管理的重要文件。计划网络图不仅应体现各阶段工作的时间计划节点，更重要的是以《研制工作程序》、《可靠性保证大纲》、《质量保证大纲》为依据，反映研制全过程的质量控制点和质量活动监控点。计划网络图应随着科研进度作动态管理、及时修改，同时，应明确上一阶段工作未达到要求不能转入下阶段，防止有缺陷的设计造成更大影响。
1、组织和责任落实
设计和开发活动应委派给具有一定资格的人员去完成。这是设计和开发的必备条件之一。组织不落实，没人去设计，开发只是空话。由不具备资格的人去设计，质量没保证，因此必须对设计人员进行任命。
2、设计和试验规范
现代的电子产品，一般由多个分系统或成百上千甚至上万个零部件组成，在设计这样的产品时，没有统一的设计、试验要求是不可想象的。“设计和试验规范”是开展产品设计和试验并以此作为控制和评价设计和试验工作的准则。
“设计和试验规范”是统称，根据产品复杂程度不同，有多种设计规范和试验规范，如“电信设计规范”、“结构设计规范”、“元器件选用要求”、“安全性设计要求”等。各种规范，按专业分工，分别由总体设计师或主管设计师负责编写，同时应对各级分系统设计师或分机设计师执行规范的情况进行监控，以保证全机设计的统一性。
3、控制新技术、新器材的采用
新技术和新器材的采用是在新产品研制中常遇到的问题。采用的新技术、新器材需要经过充分论证、试验和鉴定，确认这些条件全面达到设计要求后才能使用在新产品的设计中。
预先研究课题开设和研制程序中的专题科研项目，是为了对新技术进行充分论证和验证用的。实践证明，将已确认的新技术用于产品设计，把握性大，质量有保证，而把未被确认的新技术直接就用于产品设计，仍然要经过反复试验、反而会延长产品研制周期或存在隐患，因此控制新技术和新器材的使用是很有道理的。
四、电子产品如何有效控制“组织与技术接口”
“接口”指两个或两个以上实体的连接和相互间关系，实体通过接口进行信息和物资流动。设计过程有许多外部、内部组织和技术接口，如雷达总体与各分系统之间就有接口问题，结构设计与工艺之间、电信设计与可靠性之间、设计部门与物资部门之间等等都有许多技术上的接口。因此应规定从设计输入到参与设计过程的不同部门间在组织上和技术上的接口，接收和传递什么信息、接收和发出的部门和单位、传递信息的方式和达到的作用以及如何收发保存传递文件等，以保证设计的正确性。
1、控制“设计输入”
设计输入是设计的依据，即产品应达到的目标，包括顾客对产品的需求，有关法令法规和社会要求等，通常并不列入设计任务书中。
设计输入也是验证、评审设计输出的依据。控制设计输入，就要求设计输入形成文件，由任务提出方和承接方按签署规定的职责认真签暑。
2、控制“设计输出”
设计输出是通过相关资源和活动产生的设计成果，如为产品编制的各种文字材料、图纸等，这些文件为制造、采购、检验、试验、操作和服务提供必要的依据。
3、关于设计确认
设计确认是指对一个产品设计的最终检查过程，以确定是否符合合同评审时与顾客达成的要求。设计定型和技术鉴定都是确认的一种形式，定型和鉴定通过的产品，证明设计是符合设计输入要求的。
五、电子产品设计与开发的过程控制
1、设计与开发策划
设计开发策划的输出转化为《设计开发计划书》等，内容包括：
（1）设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；
（2）各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；
（3）资源配置需求，人员、信息、设备、资金保证等及其他相关内容。
2、设计和开发输入
确定与产品要求有关的输入，并保持纪录。
（1）产品主要功能、性能要求，一般应包含在合同、订单或项目建议书中；
（2） 适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；
（3） 对确定产品的安全性和适用性致关重要的特性要求，包括安全、包装运输、贮存、维护及环境等。
3、设计和开发输出
设计和开发输出的方式应适合于对照设计和开发的输入进行验证，并应在放行前得到批准。
（1）满足设计和开发输入的要求，如设计文件、作业指导书等；
（2）给出采购、生产和服务提供的适当信息；
（3）包含或引用产品接受准则；
（4）规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性，如设计和开发过程的相关记录等。
4、设计和开发验证
设计和开发验证的对象：
（1）设计输出的文件；
（2）新材料、新零件；
（3）样件、样机等。
验证的方法
（1）进行试验、模拟、试用、演示等；
（2）根据以往的经验与教训进行评价。
验证的结果及任何必要的措施的记录应予以保持。
5、设计和开发的确认
为确保产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求，应依据所策划的安排，对设计和开发进行确认。只要可行，确认应在产品交付或投产实施之前完成。
确认可根据产品的特点，可以选择下述几种确认方式之一：
（1）召开新产品鉴定会，邀请有关专家、用户参加，提交《新产品鉴定
报告》；
（2）试产合格的产品，选择顾客试用后，由其提供客户试用意见；
（3）送国家授权的试验室进行型式试验并出具报告。
6、应识别设计和开发的更改，并保持记录。
应对设计和开发的更改进行适当的评审、验证和确认，并在实施前得到批准。设计和开发更改的评审应包括评审更改对产品组成部分和已交付产品的影响。
六、结束语
加强设计控制是提高设计质量的重要手段，但设计控制涉及的面很广，方法也很多，以上的论述，只是笔者所认识到的一些控制措施，而各单位根据本行业特点，肯定会有许多经典、成熟和行之有效的控制办法，希望各种好的控制办法能及时得到推广。
参考文献：
在美国次贷危机及石油等产品价格不断上涨等因素的影响下，世界经济出现了增长速度放缓的迹象，企业的生产成本不断上升，经济效益不断下降。如何在生产经营的全过程进行成本控制，降低产品成本，是多数企业面临的难题。面对企业外部环境的这种变化，企业应当全方位地提出解决方案，从生产经营和全过程及战略的角度出发，进行生产经营全过程的成本管理，才能取得较好的效果。目前，大多数企业将成本管理的重点放在生产、销售等环节，而忽视了其他环节。如何将战略管理的理论和方法引入产品设计领域，用战略成本管理的理论和方法来指导企业的产品设计，对产品生产的全过程进行控制是一个重要的课题，而在产品设计阶段如何控制设计成本尚未引起多数企业的重视。
一、产品设计成本的内容和方法
产品设计是否科学、合理，在很大程度上决定了产品的生产技术、质量水平和成本消耗，也关系着产品的生产和使用的技术经济效果。产品设计成本就是根据技术、工艺、装备、质量、性能、功用等方面的各种不同设计方案，核算和预测新产品在正式投产后可能达到的不同成本水平，它是对新产品开发和老产品改造进行可行性分析的重要组成部分，目的在于论证产品设计的经济性、有效性和可行性。
一般情况下，每种产品的顾客群体是不一样的，而这些特定的顾客群体的需要（如对产品的功能、质量、价格等）也不同。因此，在进行产品设计前，应进行广泛的市场调查。在对不同的顾客群体及主要竞争对手调查的基础上，提出本企业拟开发产品的功能、质量、目标价格等主要指标。根据目标价格扣除预计税金及希望的利润等指标，其余额即是该产品的目标成本。这一指标应作为设计成本的重要参考指标，如果根据设计部门的设计生产出来的产品成本控制在目标成本范围之内，则可实现企业的成本控制目标。产品设计成本是一种事前成本，并不是实际成本，也可以说是一种预计成本。产品设计成本的内容包括材料（原材料、辅料、外协件、配套件）、人工费用（工资及外加工劳务费）、专项费用、燃料动力费用、固定费用（管理费用、制造费用等）和销售费用等。
产品设计成本按设计范围和内容可分为总体设计成本、部件设计成本和零件设计成本。总体设计成本又可细分为成套项目总体设计成本和单台产品设计成本；按与产品产量关系划分可分为固定成本与变动成本；按产品生命周期划分可分为制造成本与使用成本；按工作阶段和性质划分可分为设计成本和工艺成本等。产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的开始。产品设计成本管理的关键是对各种产品设计成本的方案进行经济分析，以便从中选出最优的设计方案。其次是对产品设计成本的估算，在确定方案可行性的基础上，由企业会计人员和工程技术人员一起，考察分析相关产品的工艺特点、原材料耗费、消费者需求等，运用价值工程等方法优化设计方案，以达到控制设计成本的目的。
在实际工作中，主要是计量、确定各个方案的预期成本效益，比较分析其优劣，以寻找最优方案。首先是项目投资决策，估计投资项目的预期现金流量。评价时使用的指标一般是考虑货币时间价值因素的指标即贴现指标，如净现值、内涵报酬率等，或者是不考虑货币时间价值的指标，如回收期、收益率等。其次是对产品的设计成本进行估算，通常可采用比例法和估算法等方法。比例法是根据产品的成本大体上分成材料成本、人工费用、制造费用三部分，分别确定各项成本占总成本的比重，然后测算产品的设计成本。比例法一般适用于有同类产品设计成本资料的产品设计成本的估算。估算法是根据新产品设计方案所发生的成本，直接地概算出该种产品成本。估算法主要适用于没有或缺乏同类产品资料的全新产品进行设计时的估算。
在产品设计工作中必须严格遵循“三段设计”程序，其具体内容主要包括技术任务书、技术设计和工作图设计等。技术任务书是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后，作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写。技术设计的目的是在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计。工作图设计的目的是在技术设计的基础上完成供试制（生产）及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定，设计绘制各项产品工作图。
产品设计人员是产品设计成本管理的主要责任人，应对产品设计人员进行战略成本管理等成本管理理论和方法的教育，使他们真正认识到设计成本的重要性，自觉地将降低设计成本的理论贯穿于成本设计的始终。
二、产品设计成本的管理
美国国防部首例“产品设计成本”是降低成本的成功范例。由于美国军工企业较多，使国防部在军火采购上有较大的选择权；同时，由于国防部经费有限，又必须精打细算，并不断降低军火采购成本，因此，他们采用了“产品设计成本”的管理方法，在产品开发、设计、制造、使用各个阶段发生的成本设定目标值，进行先期成本控制，即在限定的成本条件下进行设计，将降低成本的工作渗透到了产品的设计阶段，以此控制军品采购成本，节约国防开支。而在日本，降低成本的模式更进了一步。日本丰田等汽车公司探索出的“成本企画”模式更加系统和更具有成效，成本企画将成本管理视野全面转移到了产品开发、设计阶段，针对目标成本，将价值工程分析方法与成本估算方法结合为一体运用，使降低成本更具有实效性。美国的产品设计成本与日本的成本企画，应当认为是一种较高层次的降低成本方法，它一般应与工艺、工序在源流阶段的革新结合在一起加以实施。
企业在投产新产品前，都要由企业的设计部门进行产品设计，在进行产品设计时，应设计出产品使用的材料、经过的生产工艺、质量标准等条件，为了对新产品是否投产进行决策，应测算该新产品的成本水平。若该产品的成本水平在可接受的范围之内，则可以投产；若不在可接收的范围之内，则应对产品的设计方案进行修改，如减少材料的消耗量、降低使用材料的档次等，经过测算后，使之能够达到可接受的范围。目前企业计算产品成本的重点一般是放在生产过程中发生的实际成本支出，但应当看到，在实际工作中80%以上的成本在产品设计时就已经确定了。要降低成本，当期成本的执行情况和现在的成本水平信息都应及时反馈给设计和计划部门，以此来改善产品的设计工作和整个生产操作过程。如果产品设计本身不合理，没有充分利用企业已有的资源，存在一些过剩的功能，就会造成先天的成本缺陷。产品成本水平绝大部分在产品设计阶段就已经确定了，如产品经过的工艺过程、使用的材料等。待产品投入生产后再采取措施进行降低成本的难度就比较大了。因此，产品设计成本强调管理的重心从产品的生产阶段转移到了产品的开发设计阶段。
产品设计成本管理要求技术部门的人员应增强成本意识，建立成本、质量首先是设计出来的现代成本管理意识。企业要在激烈的市场竞争中取胜，就应加快产品开发设计的速度，加大投入，用新产品、新工艺打开市场，增强企业的竞争能力。产品开发部应对技术开发费用进行核算，在财务部开设专门的账户，不仅要进行总分类核算，还要进行明细核算，即对每一个项目都要进行核算，并且要将其支出与相关效益进行对比。通过对比，一方面促使产品设计人员增强成本意识，在产品设计时考虑到成本问题；另一方面，可以促使产品设计成本的降低。
在进行成本设计阶段采取的方法主要有源流管理和成本筑入。源流管理是指在产品设计乃至开发策划阶段就开始降低成本的活动。源流管理其实只是一种产品观念，引发设计人员对这部分成本的思考。要将观念转化为现实，可能不得不增加材料和技术等方面的投入，这部分要上升的成本能否使它少上升或不上升，或者上升额能在其它方面改变较少或不改变的领域内得以消化吸收，是源流管理的核心。源流管理的特点在于预防，它使大幅度降低成本成为可能。成本筑入是指将成本作为一种特殊部件，能否将这种部件的一部分乃至全部删除，删除部分又能否装配到其他更重要的功能上去。即在将原材料、部件等汇集在一起装配产品的同时，也将成本一并装配进去。
成本设计时也应采用目标成本法，从设定目标成本到在设计图纸上实现降低成本的活动是成本设计的中心阶段。在开发一种新产品时，首先预测其市场可接受的价格；然后确定目标利润；最后倒算出设计成本，并以此作为控制设计成本的依据。采用目标成本进行成本设计时所包括的步骤和目标成本的设定、目标成本的分解、目标成本的达成等，这是一个循环过程，每一次循环都是对成本的一次挤压。成本设计阶段目标成本设定的主要工具有价值工程、拆卸分析等。
产品设计方案完成后，应根据产品的设计图纸和财务会计部门提供的资料，测算产品设计成本，并同目标成本进行比较。设计成本小于目标成本时，才能批准设计方案的执行，以避免先天性的损失和浪费。在此基础上，还必须从技术上、经济上、社会效益上综合分析和评估不同的设计方案，进行设计方案的优选。必要时应进行成本功能分析，以便在投产前有效地控制产品成本，保证从根本上提高成本效益。建立试验室对新产品进行试验。每投产一项新产品，都应对该新产品进行功能等方面的试验，这样，一方面可以保证新产品的质量；另一方面，可对不同设计方案进行比较，使选择成本最低方案的计划变为可能。
产品设计时一般需要经过设计方案、初步设计、深化设计、加工图设计等四个环节。经过这几个步骤之后，产品的设计方案逐步成熟，不但产品的性能等方面会有较大的改善，而且产品的成本水平也会有较大的降低。在产品设计的不同阶段，都应对成本问题进行专题研究。每个阶段都有不同的降低成本的措施。如果这些措施采取得当，就会取得较好的效果。
在产品设计方案阶段提出设计方案时，企业的成本管理部门应根据企业总体的成本控制目标、产品的市场销售价格、企业的现有生产能力和生产条件等，向产品的设计部门提出具体的成本控制目标，即要求设计部门将产品的设计成本控制在一定的水平上。在进行产品设计时，成本管理部门应深入到设计部门，对设计人员进行成本管理方面的知识宣传，使产品设计人员摈弃只管设计而忽视成本的现象。如果产品设计人员都来关心成本问题，则会使他们在设计产品时就自觉考虑成本问题，从而使设计的产品在开始时就考虑了降低成本的问题，对日后成本水平的高低产生重要的影响。同时将有关市场机会、竞争力、技术可行性、生产需求的信息综合起来，确定新产品的框架，包括新产品的概念设计、目标市场、期望性能的水平、投资需求与财务影响等。在决定某一新产品是否开发之前，企业还可以用小规模实验对概念、观点进行验证，可包括样品制作和征求潜在顾客意见等。一旦方案通过，新产品项目便转入设计阶段。
在产品初步设计阶段，企业的产品设计部门应根据成本管理部门提出的成本控制目标进行产品的设计。在产品设计时，成本管理部门应积极地予以配合，向设计部门提供新产品所需材料的价格、产品经过工序、每小时的工资及制造费用等资料，便于产品设计部门在进行产品设计时参考，以便在设计时就能大概测算出该产品的设计成本。产品的初步设计是形成产品成本的重要一环，如果初步设计成本较高，在后期采取相应的措施将其降下来是非常困难的。在进行产品初步设计时，应运用价值工程的原理。价值工程的基本思想是进行功能――成本分析。这里所说的价值是对于特定功能所要求的成本支出是否合适的评判，也称为价值比率。功能是使人们的欲望、效果或效用得以满足的属性，其具体表现是理想成本、目标成本或消费者对产品的评价值等。实施价值工程的过程，就是设法使价值比率提高的过程，或者说是使低价值比率向高价值比率改善的过程。采用价值工程进行产品设计时，应根据零部件的重要程度，采用不同的方法。对于重要的零部件、功能大的零部件，应尽量使用好一点的材料，以满足其功能要求。而对于次要的零部件，则可使用一般的材料，以避免其功能过剩。在实际运用时，可采取“零部件功能评价表”的方式，对各种零部件在产品中的重要程度进行分析，并将分析的结果运用于不同的设计方案中。
产品设计部门在将初步设计方案确定之后，应将其交给有关部门论证，进入产品深化设计阶段，其中还应包括成本管理部门所进行的产品成本的测算。企业的成本管理部门应对产品设计部门提供的设计方案进行审查，并根据设计方案计算产品的设计成本。在计算产品的设计成本时，应根据设计方案所规定的材料、工时等资料，计算产品投产后可能发生的成本数。对于计算出来的预计成本，应与企业的计划成本进行对比，看其是否超过计划成本规定的指标。如果符合成本计划的要求，则从成本的角度看，该设计方案是可行的；若超过了成本计划指标，则从成本的角度看，该设计方案需要进行修改。因此，成本管理部门应根据成本管理的要求，对该项设计方案提出意见。对于不符合成本计划要求的方案或虽然符合成本设计的要求但仍有需要改进的设计方案，成本管理部门应根据自己所掌握的情况，对设计方案提出改进的意见，如材料使用的是否合理，能否使用代用材料替换价格较贵重的材料，生产工艺过程能否改进，所经过的所有工序是否都是必需的，其中是否有能够改进的环节等。由于产品设计部门的人员考虑成本问题不多，所以，成本管理部门应与设计部门沟通，强调成本指标在产品设计工作中的重要性。让产品设计人员了解成本指标对新产品能否投产具有重要的影响。如果新产品的成本指标不能满足要求，则该项产品就不能投产。这样，产品设计人员就会提高降低产品设计成本的积极性。
经过上述三个程序后，产品设计进入了加工图设计阶段，即设计产品生产所经过各道工序的加工方法等。此道工序关键是产品的加工工时及生产工序设计得是否合理。这些项目对成本水平的高低也有重要的影响，如加工工序问题，若产品的加工工序比较合理，则所花费的各工序的结转费用就少，否则就会增加这方面的费用支出。制造技术部门负责制定制造工艺。制造技术部在确定工艺方案后，应开展工艺成本的预测，并进行工艺成本定量分析。同一产品设计，往往可以采用几种不同的工艺方案，究竟哪种方案能同时满足技术和经济性的要求，就要在成本预测和技术评价基础上，从经济上对各种工艺方案进行比较，从中选择经济合理的方案。制造技术部门应重视工艺成本控制，不仅要重视工艺方案所规定的设备、工艺装备、加工方法和工艺规划能保证产品质量、工作效率达到最高水平，而且要关注工艺成本下降到最低水平，以便对工艺方案作出正确的决策，达到事先控制工艺成本的目的。技术部门的人员应定期进行成本管理相关知识的培训，特别是与技术部门相关的业务的培训，使他们明确技术部门在成本管理工作中的作用。
产品设计结束后，还要经过小规模生产和增量生产阶段。小规模生产阶段，在生产设备上加工与测试的单个零件已装配在一起，并作为一个系统在工厂内接受测试。在小规模生产中，应生产一定数量的产品，也应当测试新的或改进的生产过程应付商业生产的能力。正是在产品开发过程中的这一时刻，整个系统（设计、详细设计、工具与设备、零部件、装配顺序、生产监理、操作工、技术员）组合在一起。产品设计最后一个阶段是增量生产。在增量生产中，开始是在一个相对较低的数量水平上进行生产；当组织对自己（和供应商）连续生产能力及市场销售产品的能力的信心增强时，产量开始增加。目前产品成熟过程越来越快，为了保持企业在市场上的竞争优势，必须加快新产品开发设计过程，缩短新产品开发设计的周期。但实际资料表明，许多企业的设计开发周期往往很长，一般要占到总生产周期的60%，因而成为企业生产经营的“瓶颈”。所以对产品设计周期成本进行研究势在必行。如何大力缩短设计开发周期时间已成为制造企业的一项重要课题。目前已有不少方法可用来缩短新产品的开发设计时间。首先是提高产品“三化”程度，扩大产品结构继承性。产品“三化”是指产品系列化、零部件的通用化和标准化。产品系列化是对使用条件相通、设计依据相同和结构与功能相同的产品将其基本尺寸和参数按一定的规律编排，建立产品系列型谱，以减少产品品种，简化设计；零部件通用化是在产品系列化的基础上，在不同型号的产品之间扩大通用的零部件。这样，可以大大减少零部件的品种数从而减少大量的产品设计工作量；相应地又可减少工艺准备，如编制工艺规程、设计制造专用工具等的工作量，因而能极大地缩短它们的生产技术准备周期。零部件品种数的减少还能使他们的制造批量扩大，这又有助于生产熟练程度的提高、提高生产效率和保证质量；零部件标准化则是按国家标准生产零部件，或进一步扩大通用零部件的应用范围，将它们转为工厂标准，从而更多地减少设计和加工制造的工作量，缩短生产技术准备周期。
产品结构模块化是另一种简化设计、减少零部件总数的设计合理化措施。它是将产品部件按功能特征分解成相对独立的功能单元，并使他们的接口（结合要素形状、尺寸）标准化，使它们成为可以互换、可按不同用途加以选用组合的标准模块。这些模块的不同结合，或模块与其它部件的组合就能构成各种变形产品，以满足不同的订货需要。
上述两种措施都是通过扩大产品结构的继承性，来简化设计，提高设计工作效率，缩短设计周期；同时，由于大量利用已有的设计和工艺都已成熟的零部件，因而能提高产品设计的质量。这些都将给产品的设计、制造、使用和维修等带来显著的经济效益。除了上述两种方法以外，缩短新产品设计开发时间的技术和方法还包括计算机辅助设计和并行工程等。计算机辅助设计将新产品设计开发过程中大量繁琐的重复性劳动，如插表、计算、绘图、制表等等交给了计算机来处理，从而大大地提高了设计开发工作的效率，缩短了新产品设计开发周期；而并行工程则是在开发设计新产品时，同步地设计产品生命周期的有关过程，力求使产品开发人员在设计阶段就考虑到整个生命周期的所有因素，包括设计、分析、制造、装配、检验、维护、可靠性和成本等。
利用价值工程进行产品设计管理也是产品设计成本管理的重要方面。如前所述，产品的设计方案在很大程度上影响产品的生产成本和使用成本。如果产品设计不合理，存在剩余功能，会造成新产品的先天性浪费。因此，在开发与设计新产品时，设计人员还应运用价值的方法，实现技术与经济的最佳结合。价值工程的每一项程序都必须采用一定的技术方法，在这些具体技术方法中，主要有下列几类，即对象选择的方法、功能评价的方法、方案创造的方法、方案评价和选优的方法。应注意避免贪大求精的现象，不要不顾企业的生产实际和产品报价，盲目追求高精尖，致使产品成本无必要的增加。
三、工艺设计成本管理
在产品设计完成后，还需要进行工艺设计。产品的生产过程一般都可以按工艺性质的不同划分为不同的生产阶段，这些各具特定工艺性质的生产阶段就是工艺阶段。不同的工艺阶段不仅需要不同的物质技术条件，其生产管理的特点也有较大差异。划分工艺阶段的主要目的，是为了针对其工艺阶段的特点，进行相应的生产管理工作。产品工艺设计得是否合理，对成本的影响也很大，合理地设计生产工艺过程，既可以提高生产效率，也可以大大节约成本费用的开支。因此，优化的工艺设计对日后产品生产成本的降低有重要的作用。
同一工艺阶段的各项作业活动，因为使用不同的机器设备、工艺方法和工作场地，又可以进一步划分为若干不同的工种和许多不同的工序。所谓工序，就是在一个工作地（或一台设备）上，由一个工人（或一组工人）对一定的劳动对象连续进行的加工（或装配）的作业。它是生产过程最基本的组成单位。每个产品的生产都必须顺次经过各道工序而完成其全部生产过程。工序不但是制定工艺规程的单位，也是计算劳动量、制定劳动定额、配备工人、核算生产能力、确定生产组织形式、安排生产作业计划、进行质量检验的基本单位。
工序按其作用可分为工艺工序、检验工序和运输工序。工艺工序是使劳动对象发生物理或化学变化的工序；检验工序是对原材料、半成品和成品的质量进行检验的工序；运输工序是在工艺工序之间、工艺工序与检验工序之间运送劳动对象的工序。工序的划分取决于对产品（零件）的技术要求、所采用的工艺方法和设备以及劳动分工的情况。一般地说，产品（零件）的技术要求愈高，加工工序特别是精加工工序的数目越多，采用的工艺方法和设备越是低效率和通用的。工序划分愈粗糙，工序数目越少。工序划分的粗细问题也就是工序的集中与分散问题。
在进行工艺设计时，不仅要考虑加工件的工艺要求，同时还要考虑所采用材料的性能等各种因素。不同材料的性能不同，所经过的工艺过程也应有区别。
在工艺设计完成后，还需要进行工艺改进，制定合理的工艺方案通过工艺改进，尽可能使生产过程达到设计成本。在进行产品生产时，经常会发现所设计的生产工艺过程会有不合理的地方，可能有不产生价值的非增值作业。因此，在工艺设计完成进行生产阶段后，经过一段时间，还需要进行工艺改进。通过工艺的不断改进，优化作业过程，减除非增值作业，尽可能地降低成本。工艺改进涉及设备、工序等的调整，同时，应在调查研究的基础上找出影响优化工艺的瓶颈，进行重点改进，进而提高生产效率和产品质量，降低产品成本。在工艺编制和工艺审查等方面，成本控制还是有很好效果的。
产品设计成本的高低，对于决策起着重要的作用。如果设计成本过高，可能会导致决策部门否定该产品的投产。在产品设计完成并经决策投产后，生产部门的任务就是努力使成本控制在设计成本的范围内。战略成本管理的理念就是应进行全面的成本管理，在生产经营的全过程进行严格的成本管理，特别是对一些传统成本管理很少涉及的方面进行重点管理，会取得很好的控制效果。
【参考文献】
[1] 杜军涛.浅谈设计成本对成本管理的重要性.科技资讯，2006，（8）.
[2] 白红.论制造企业协同设计的成本控制.山西省委党校学报，2007，（3）.
[3] 韩庆兰.基于模块化设计的成本控制研究.控制与决策，2007，（12）.
万寿义教授简介
