时间：2023-07-20 09:22:23
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一、前言
目前烟草行业正全面推行精益管理，并将精益作为破解行业“三大课题”的重要抓手。为提高烟草企业精益管理的推行效果，国家烟草专卖局于2015年了“精益十佳标兵单位评审办法”，为卷烟企业精益管理提供了一套评价标准。但是在精益管理的系统推行方面，在国家和行业层面尚未建立一套指导性标准。对于精益管理的这些要求在卷烟制造企业如何落地，如何深入贯彻到企业运行的具体环节中，仍有待于进一步研究和探讨。因此，有必要开展此项基础性研究。
二、建立精益管理模式的必要性
虽然各企业都在贯彻精益管理，但是工作内容、工作方法和取得的成效也大相径庭。有的企业开展了一些精益管理培训、开展了一些改善课题、运用了一些工具方法，有的企业将日常各项工作都简单冠以“精益”标题。虽然大家在精益管理方面开展了系列有益尝试，但却鲜有体系化运行的先例。反观其他管理，目前管理体系模式推行较为成熟的质量管理体系，是因为它在长期的实践中，形成了一套严谨的ISO9001管理标准，为不同组织和行业开展质量管理提供了统一的思路模型。精益作为一种先进的管理方法，要真正在企业落地生根，还需借助一套完善的管理模式作为引领。目前中国质量协会正着手制定《组织精益管理准则》社团标准，然而具体落实到卷烟工业企业还需进行转化和吸收。本文立足卷烟工业企业特点破题研究，建立一套精益管理体系标准，为卷烟工业企业系统实施精益管理提供思路和框架。
三、精益管理标准的构建
结合卷烟工业企业特点，通过对精益思想的研究，深入企业具体业务工作，系统构建卷烟工业企业全面贯彻精益思想的方法标准。
1.明确原则，为体系构建奠定思想指引
精益思想的核心在于五大原则，即：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。如何将这些原则落实到卷烟工业企业具体业务实践中，真正做到以顾客为导向的精益管理，是本课题重点关注的对象。企业的各项业务工作和过程策划，都应围绕顾客的需求和价值作为主线，对各项业务工作的价值进行重新定义，赋予新的使命和职责。建立体系需要明确几个原则。一是整合原则，要求建立精益管理体系应与原有的管理基础和管理体系相融合，形成统一的管理运行机制，创造管理合力。二是整体最优原则，要求以全价值链高度审视问题，确保整体最优，而非局部最优。三是追求实效原则，要求各项工作切实以消除浪费创造价值为理念，从增值角度进行考虑。
2.搭建框架，为体系的建立梳理思路
根据体系化运行的需要，参考国内外成熟管理体系模式，构建精益管理体系可包括驱动要素、精益思维、过程运行、持续改进、绩效提升等五大模块。其中驱动要素是基础，充分识别精益管理在企业推行的各项基础要求，这是企业成功推行精益管理的前提；精益思维是引领，需要将精益的思维方式，结合企业管理模式实际进行梳理，形成精益化的思维模式，为精益管理的顺利推行奠定思想保证；持续改进是动力，充分贯彻精益思维模式，不断实施改善和创新；过程运行是主体，结合各企业工作流程和过程，明确精益改进的方向和目标；绩效提升是目标，企业推行精益管理的最终目的还在于绩效水平的提升。
3.明确要求，为体系的构建填充血肉
（1）驱动要素的确定。根据精益管理推行的需要，驱动要素可包括领导作用、战略支持、融合管理、文化氛围四个方面，明确企业推行精益管理的前提条件。通过领导作用的发挥，为企业长期推行精益管理提供保障；将精益管理作为企业的一项长期战略予以坚持和传承；通过融合的管理为精益管理落地提供平台；通过文化氛围的营造保持精益思想落地的土壤。（2）精益思维的塑造。明确了精益思想在企业的通用思维，包括顾客与价值、过程策划、精益过程方法。各项工作都应充分识别顾客（相关方），通过对顾客需求的识别确定相应的价值；在价值流分析的基础上，实施过程的评审、策划与优化，形成精益化的过程体系；将PDCA的逻辑融入到以价值提升为主线的精益改善中，构建“识别价值—价值流分析—价值流改善—标准化—持续改进”的精益过程方法，并运用精益工具方法和理念，实施过程的运行与优化，实现价值的增值。（3）持续改进的实施。在精益思维的引领下，建立精益管理工作水平评价标准；通过对精益管理工作水平的评价，系统查找精益管理的短板和薄弱环节，针对性地实施改善。构筑企业改善创新机制，建立分层级的改善和创新活动载体，并辅以相应的评审、激励和推广机制，为各层次人员参与改善创新搭建平台。（4）过程运行的要求。为实现企业管理要求的统一，本标准不规定各专项业务领域的具体要求，不代替企业原有各专项领域的管理要求，仅从精益原则和增值的角度，提供通用的改善方向要求。将精益的思维和原则要求，充分整合融入到企业各主要业务管理工作中，明确了精益思维分别在研发、营销、生产、设备、品质、采购、物流、人力、安环等专项过程的指导性要求，促进这些主体业务过程的价值提升，并为其他领域预留了拓展接口。（5）绩效提升是目标。推行精益管理的最终目标，还是在于通过该标准的实施，贯彻精益理念，不断促进企业价值的实现，最终保障企业战略目标的实现。需要结合行业要求及自身的战略，根据过程保障和追求结果的需要，科学合理地设定指标体系，明确监控方法，用以科学地监控和管理精益管理的绩效，为绩效的持续提升提供依据。
四、精益管理运行和评价机制构建
为实现企业精益管理的不断提升，企业需对精益管理工作进行定期评价和持续改善，这也是精益管理的灵魂和动力，实现企业精益管理绩效的不断提升，保障企业战略的实现。
1.绩效指标的设置
结合卷烟工业企业运行模式的特点，针对各职能领域设置相应的目标和指标进行评价。指标通常可包括：质量、财务与成本、交付、效率、安全环境、员工与社会责任、竞争力等，用以科学评价企业精益管理成效，并随着管理模式及职能的调整进行更新完善，使之符合企业运行的实践。
2.评价的实施
为科学评价企业精益管理水平，可借鉴《卓越绩效评价准则》制定企业精益管理评价标准，按照成熟度进行评价。对驱动要素、精益思维、持续改进、过程运行、绩效等条款，分别设定管理权重。针对在过程条款按照方法—展开—学习—整合（A-D-L-I）的四个维度进行评价，针对结果条款按照水平—趋势—对比—整合（Le-T-C-I）四个维度进行评价。
3.精益管理体系的总体运行模式
通过精益管理的“标准建立—检查评价—改进提升—固化改进”的运行模式，不断推进企业精益管理水平迈向新台阶。首先对照标准贯彻实施精益管理体系的过程要求，定期对照标准对精益管理水平进行监控与评价，对于发现的问题和短板，通过改善和创新活动等载体，不断实现持续改善，最终确保精益管理绩效的提升，从而保障企业战略的实现。
五、结语
2013年，时任国家烟草专卖局副局长李克明指出：“要充分认识推进精益管理的目的和意义，不能把精益管理作为一时、一阵、短期的行为，而要作为提升企业管理水平的一项重要内容，扎扎实实地抓下去，在行业挖掘管理潜力、提升管理水平上取得新的进步和提升。”通过构建精益管理标准，系统贯彻精益管理五大原则，为卷烟工业企业系统化贯彻精益思想、建立精益管理体系、实施体系化的运行提供了框架指南；构建了一套精益管理水平评价标准，科学评判企业精益管理活动水平，为企业实施持续改进提供依据；构建了企业精益管理的“标准建立—检查评价—改进提升—固化改进”的持续改进机制，让精益真正回归企业管理基础，为企业战略的实现筑牢根基。
作者:丁波 徐五九 潘莉 黄华 单位:安徽中烟工业有限责任公司芜湖卷烟厂企业管理科 芜湖职业技术学院经济管理学院
关键词：
精益思想；研发管理；软件研发能力
0引言
随着信息技术的发展，特别是国家互联网＋战略的提出，传统企业纷纷提出要拥抱互联网，要向互联网企业转型。传统企业掀起一个信息化、互联网化的热潮。在一些信息化程度较高的企业内部一般会设立自己的软件研发团队来承担企业内外部应用系统的开发工作。但在当前移动互联时代，传统的研发模式在创新能力、交付速度等方面已经越来越不能满足企业对IT服务的需求，企业迫切需要改变其软件研发管理模式，提升软件研发能力以应对内外部激烈的市场竞争。笔者认为利用精益思想转变研发管理，提升企业软件研发能力，提升软件交付速度和软件质量是一种有效的方法。
1精益思想的发展
精益生产源于日本丰田管理方式，20世纪90年代，MIT的JamesWomack、DanielJones和DanielRoos研究考察了丰田生产系统，提出“精益（Lean）”这个术语。它的核心思想是消除浪费，持续改善。它融合了单件生产方式及大规模生产方式各自的优点，并同时避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺点。丰田公司凭借着这种独特的管理方式取得骄人的业绩。2007年，丰田的产量已超过通用，成为全球第一大汽车制造商，在全球170多个国家的年汽车销售量超过937万辆。精益生产是一种被实践证明了的科学的管理理念，并逐渐被越来越多的企业学习和借鉴。1996年，JamesP．Womack和DanielT．Jones在《改变世界的机器》的基础上，发表了《精益思想》一书，该书把精益生产进行理论化，并系统地描述了精益的原则和方法，形成了精益的思想体系。
2精益思想在提升软件研发能力方面的应用
精益思想已被广泛的应用于生产制造管理，但应用于转变研发管理，提升软件研发能力的实践尚属不多见。软件研发能力主要体现在三要素：人、技术、流程。精益原则和精益思想在提升企业研发能力主要体现在将这三方面整合在一起，成为一个协调发展的系统，具体表现在：
2．1利用精益思想提升软件研发人员创新能力
软件研发能力的核心在于发挥研发人员的创造力，将每个员工的能力发挥到极限。传统企业管理是基于科学管理创始人泰勒所提出的原则，管理者对工作进行分析，将其分解为更小的较独立的任务。这些任务由专门的工人来进行，工人不需要理解任何东西，只需要尽可能高效地完成他们的具体任务。这种工业时代的管理方式在知识经济时代已经渐渐不适用。精益管理主张发挥人的作用，主张利用“使命式指挥”替代命令与控制。“使命式指挥”指的是通过调动员工积极性，使员工目标和企业目标之间建立一致性以实现员工的自主性。
2．2利用精益思想提升软件研发技术能力
精益的核心思想是消除浪费。在精益生产中，精益理论指出不能在生产线的最后工序才检测产品的质量，在过程中的每一个工序应该能够进行错误验证和自检。映射到软件开发工程中，精益思想指导的精益工程实践提供了一套实践工具，包括持续集成、持续交付、部署流水线、自动部署、自动等。利用精益工程实践将大幅提升软件研发技术能力，提升开发过程中各环节的反馈效率，聚焦预防，消除浪费，提升软件交付质量和交付速度。
2．3利用精益思想提升软件研发流程管理能力
传统软件研发管理为了保证研发过程的可管理、可重复、可回溯，一般会有一套严格的配置管理、过程管理、研发测试流程、生产流程等。利用精益思想一方面可以通过价值流的角度去分析软件研发过程中的活动和流程，对价值流中存在的等待进行消除，对没有带来价值并且是不必要的活动进行摒弃，消灭其带来的浪费；另一方面利用精益工程方法可以将研发过程中手动的流程自动化，实现价值的快速流动，提升企业软件价值的交付速度和质量。
3结语
精益思想的产生主要是用来提升企业生产效率和生产质量。通过吸收精益思想的精髓，结合企业自身的管理文化，将其思想应用到企业软件研发管理过程中提升人、技术、流程的整合效率，必能提升软件研发效率，为企业内外部客户交付高质量、高价值的软件，使企业在移动互联网浪潮时取得有利先机。
参考文献：
［1］［美］JamesWomack，DanielJones，DanielRoos．精益思想［M］．北京：商务印书馆，2005．
［2］齐二石，张洪亮．企业精益文化建设［J］．科学学与科学技术管理，2008，29（12）：133－136．
doi : 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2012 . 16. 045
［中图分类号］ F272.7 ［文献标识码］ A ［文章编号］ 1673 - 0194（2012）16- 0078- 01
美国信息化专家米切（Mische）于20世纪90年代初提出米切模型，其特征是强调将信息技术作为企业的发展要素而与经营管理相融合的策略。中国兵器装备集团公司在精益管理推行过程中意识到信息化不仅仅是信息技术的实现，更加注重的是信息化管理，因此将信息化建设与应用作为精益管理的一个要素纳入了精益管理体系，走出了精益管理与信息化结合的创新之路。制造企业要实现精益管理与信息化的结合，通过在实际工作中的摸索，笔者提出以下几个方面的建议。
1 融合精益管理思想，建立体系文件
借鉴先进企业的精益管理体系，建立适合本企业管理模式的精益管理体系文件，引导企业通过信息化系统来规范和优化制造领域的业务流程，充分发挥信息化对制造业务的支撑和推动作用。建立体系文件，作为推行该项工作的指导性文件，对企业各部门实行集中控制、监督和评价，避免在无统一指导下，各部门工作的盲目性，使精益管理工作有法可依，有章可循，形成协同作战的合力。从而使精益信息化管理的推行达到集中化、系统化、目标化、专业化的要求。
2 建立稳定、可持续发展的信息化组织机构
信息化工作是一项专业性非常强的工作，因此在企业内部必须要建立一个完善的组织机构。分别从管理角度和专业领域角度，规范和完善信息化管理部门职能；建立保障信息系统推进、实施队伍的团队建设方案和成员的职业生涯规划保障措施；推行信息化建设项目管理制度；针对上线模块项目的进行维持改善计划；针对后续要实施的软件采用标准的项目管理推进方式，充分利用企业已经推行了的精益管理经验，努力打造信息化精益型管理体系。
3 做好信息化战略工作
要将精益管理与信息化结合，信息化战略工作不可或缺，它为如何将精益管理的精髓渗入到信息化具体实施工作中指明了方向。企业信息化战略应分为4个原则：规划原则、实施原则、治理原则、成本原则。规划原则：结合战略，总体规划；横向战略，纵向落实；系统高度集成（统一标准、统一数据、统一流程）。实施原则：统一规划，分步实施；管理优化与系统实施同步；信息系统必须能够支撑企业可持续发展。治理原则：统一治理、集中管理；统一管理标准，统一管理部门。成本原则：精益IT，规避软件系统的重复投入；企业自身信息化人力的培养。
4 注重人才培养
目前许多企业的精益管理与信息化工作是分离的，相应的人才也是分离的，这就需要企业培养既懂精益管理又懂信息技术的骨干，通过复合人才来带动精益信息化管理工作。要使企业精益管理不断向纵深推进，培养和造就一批稳定精益管理的专家队伍是非常重要的，否则就会出现人才流失、推行乏力的不利局面，不能实现精益管理和信息化推行的延续性和持续提高的要求。这首先要加强员工精益管理知识的学习，通过学习转变意识，接受精益理念，再接受专业培训，在意识统一的基础上推行工作，才能将信息化更好地与精益结合。
5 信息系统集成
现在有一种错误的认识，认为“信息化＝ERP”。很多制造企业认为只要实施了ERP就完成了信息化管理，这是一种狭隘的理解。制造企业主要涉及到企业资源计划（ERP）、物流系统（RDC）、制造执行系统（MES）、浪潮财务系统、质量系统等。各个系统之间，本质上具有相互关联性，各系统之间存在着大量的业务和数据关联，这些系统能否有效地集成，直接影响企业的管理水平和工作效率，也体现着精益管理消除一切浪费的思想，达到资源共享的目的。企业应该将现有的系统进行集成，而不是重复投入软件，造成资金、数据的浪费。
6 借助社会资源，学习标杆企业
精益管理与信息化都需要极强的专业知识，在企业实施这项工作时，可以邀请专业团队（如精益咨询公司）对本企业进行调研并重点辅导，开展精益管理与信息化结合之路。同时将行业标杆企业先进的管理方法、最佳的实践学为我用，不要故步自封，真正弄懂其本质，掌握其精髓。
7 推行办公自动化管理
现在已经是电子商务时代，企业利用办公自动化是企业管理的必然趋势。毋庸置疑，办公自动化利用计算机网络，将企业的相关管理流程固化在系统中，可以大大提高员工业务执行效率，减少员工工作量，还可实现无纸化办公。这无疑又体现了精益管理消除一切浪费和持续改善的思想。
就是这个《精益思想》，原本是美国人的理论，日本人对它的研究却绝不是简简单单地学习和深化，而是不断进行总结、提高、应用，到最后成为了高手。
下面谈谈我对《精益思想》的学习心得：
从字面上，“精”，意思是上好的白米，后引申为细密、纯净等意。“益”，同“溢”，水漫出的意思，引申为增加。“精益思想”从字面上可以理解为：精打细算，增加收益。
换句话说，“精益思想”的核心就是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为客户提供新产品和及时的服务。
按照我自己的理解，还有一个更深层次的意思，即精益求精，做得更好的意思。英文精益思想Lean Thinking并不能很好地表达出引申的意境。我们到日资企业参观访问，无论工厂是在日本还是在中国、美国或者其它国家，办公室、会议室、卫生间无一不是窗明几净。虽然我们已经觉得是一尘不染，但不时之间还是有人不断地在打扫。其实，这就是“精益思想”在日资企业的现实中无时无刻的存在。而反观我们，虽然有时一墙之隔，但得过且过，丝毫没有认真敬业的精神，跑冒滴漏，锈迹斑斑随处可见，这就是差距。我们连最基本的还没有做好，就更谈不到精益求精了。也就是说，中国企业首先需要做到的是最基础的工作，精打细算，然后才能谈到精益求精。
我认为“精益思想”作为一种管理哲学和行动方法，首先是应用于生产系统，然后逐步拓展到整个企业的各项管理业务。“精益思想”包括一套理论和方法，最初是由“精益生产”延伸和发展而来，但其管理原理其实非常简单，原型就是日本丰田生产方式。一切管理，其理论和方法都应该是简单易行的。如果一种管理非常复杂，流程很长，那么就根本不能称之为好的管理。
“精益思想”的组织形式，其根本目的不是做项目，而是为了打破公司内部部门之间的藩篱，为了一个共同的改善目标组成的目标团队。做精益项目是低层次的目标，那是为了减少七种浪费，节省成本！而精益思想的高层次目标是为了满足客户需求，寻求创新思维。精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，这是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步。
精益企业到底呈现出怎样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在他们的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，精确地定义特定产品的价值、识别出每个产品的价值流、使价值不间断地流动、让客户从生产者方面拉动价值、永远追求尽善尽美。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。
什么是精益企业呢？我认为，精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。
两种典型生产方式之间的区别：
1、汽车生产：
典型的流水线作业，广汽丰田人人尽知的6分钟流水线时间概念。
可目视的井然有序的生产流程，可靠的危机处理预案。
2、化工生产：
管道和反应釜内的物质转换，无法目视生产进程。对于各类化工装备的要求更高，对于控制的精准性要求更高。
评价：在化工生产中实现精益化流程要求更高。原因：我们只有通过外在的仪器来了解内部反应的状况，无法直接目视和测量。
我们如何做？
我认为学习任何一种管理模式或者方法绝对不能机械地拘泥于死板的方法，任何一级企业组织都可以创新地想象出适合自己的方式来做改善。说到底，SIPOC图和价值流图都是“器”，属于较低的范畴。限于“器”，看不到“神”，心胸不开阔，就没有大的改善。
在公司层面上必须下大的决心，以誓不回头的决心来推动，才有成功的可能。绝不能成为“”，而应该成为“明治维新”，否则，只能归于失败。也就是说，不能停留在表面上的改革，而是要对公司的治理结构进行深层次的改革。
困难：
1、公司投入不足。
精益管理不是无成本的，是需要企业在人、财、物、技术等方面不断进行投入的管理行为。
2、把项目看作“负担”。
本身工作负荷已经很重，还要做“精益项目”，咋办？
引言：
随着市场经济的逐步深入，中国企业面对着竞争日益激烈的市场，其自身的不足也逐渐显现出来，需要推行精益管理来提高服务质量，实现顾客最高满意。
一、精益思想浅述
精益思想最初起源于20世纪50年代丰田汽车公司的丰田生产方式，在上世界70年代直接成就了日本汽车业的崛起，后在日本被广泛应用到各个行业。1996年，詹姆斯・沃麦克和丹尼斯・琼斯在其著作《精益思想》中正式提出了精益思想的概念，从此精益生产方式由经验成为理论，精益思想也作为一种普遍的管理哲理之各个行业中传播和应用。
精益思想的核心就是消除浪费、创造价值。
精益思想在价值创造方面的五大原则：（1）价值确定。（2）识别价值流。（3）让价值流流动。（4）顾客拉动。（5）尽善尽美。
基于精益思想的服务，就是以顾客需求为最高的引导指令，消除为顾客服务过程中的各种浪费，优化流程，从而达到降低成本、提高利润、加快响应速度和提升服务质量的目的。
二、用精益提高服务质量
1.确定精益服务方向
服务是一种综合的文化，不但要有高质量的产品，还要将服务做到极致的企业才能不断的变强变大，最后成为行业的标志。
企业能够提供优质服务应具备四种能力：1.世界级的服务运营能力，核心是服务运营效率和服务质量；2.快速的服务响应能力，核心是信息流通与行动相应；3.高效且低成本的物流能力，核心是物流网络体系能力；4.基于节能、环保、增值的再制造能力，核心是可持续发展的改进能力。
传统服务只是一种单一的围绕产品的服务，面对日趋激烈的市场竞争，这种传统服务已经无法满足企业发展的更高要求。
精益服务，就是将精益生产的思想精髓和操作方式延展到服务环节，在顾客最需要的时间、最需要的地方，提供最有效、最佳的服务。精益服务完全具备企业所需的四种能力，其以顾客至上、高效、低成本的创造最大价值的能力，使得它成为企业服务的最佳选择。
2.明确精益服务对象
传统观念中企业认为服务对象应该是指单纯的与企业有关的顾客，但以精益的眼光来看，企业的“顾客”分为“内部顾客”和“外部顾客”，对于“内部顾客”应该树立在整个生产服务过程中后一道工序就是前一道工序“顾客”的观念，这样以后一道工序拉动前一道工序的服务理念就是“精益思想五原则”中的“拉动原则”；对于“外部顾客”，企业的服务应该以满足“顾客要求”为最高标准。
3.掌握精益服务方法
企业应当通过“价值流分析”找出自身服务过程中存在的信息环节缺陷，服务设计环节缺陷和实施环节缺陷采取措施加以弥补。
服务过程的“价值流分析”应按照四个步骤进行：
（1）选择一个产品族。
选择几类工序相近且可以尽可能覆盖所需工序的产品为代表。
（2）了解目前如何运转
收集顾客信息（内部工序及外部顾客），了解服务全过程，记录服务要求等信息，浪费和缺陷，收集供应商信息（内部工序及外部供应商），信息流，内部物流，时间线。
（3）设计一个精益流程
企业通过精益管理的各种手段和方法改善服务质量，原则是“能流动的地方流动，不能流动的地方拉动”，将改进后服务过程重新绘制一张“价值流未来图”。
（4）计划如何实施并执行计划
企业按照“价值流未来图”实施服务。
4.奠定精益服务基础
实施“精益服务”，不但要求企业具备高水平的服务，还需要企业在六个方面打好基础：
（1）企业必须树立以顾客为中心的企业文化。
（2）将了解顾客的需求作为一种习惯
（3）连续不断的衡量企业的服务质量水平
（4）重视第一线人员的培训
（5）服务设备的高效便捷使用
（6）不断创新
5.树立精益服务品牌
树立企业服务品牌就是要赢得顾客的信赖，就要打造成自己独特的服务品牌，以品牌求发展，实现精益服务的差异化。企业结合自身特点，可以采取相应的措施来实现精益服务品牌的树立，如（1）坚持诚信为本，追求顾客至上。（2）加强专业服务，实现标准作业。（3）提高动态管理，服务流动起来。
三、顾客满意度测评
顾客满意度是用消费者的消费经验来衡量产品和服务质量的一种指标，体现了企业所服务的市场（顾客）对产品与服务情况的总体评价。
顾客满意包括商品满意、服务满意和社会满意三个层次：（1）商品满意；（2）服务满意；（3）社会满意。
下面是顾客满意度评价体系的建立和测评步骤：
1.建立企业满意度评价体系
2.设置满意度评价调查表
3.根据调查表描绘满意度曲线
4.根据满意度曲线确定改进策略
（1）分析不满意产品的原因（和用户/顾客进行有效的沟通，交换意见）。
（2）制定改善满意度的行动计划。
5.满意度测评系统
在执行满意改善行动计划之后，要进行定期的用户/顾客满意度的测评，根据测评结果，寻找满意度改进的措施，满意度测评分析可用“风向图”描述，
在“风向图”中，以一圆点为中心，各满意指标为辐射线，每一圆圈代表一定的满意水平，各满意指标点连接成一个多边形，处于外圆圈的顶点的指标满意度最高，而处于内圆圈的顶点的满意指标值最低，因此内层的指标应是下一轮改进的目标。
四、结束语
随着知识经济的到来，无形资产在整个资产中的比例大幅度上升，顾客满意度正在把企业和产品的无形资产，加以准确量化并转化为有形资产，所以顾客满意度顺应了时代的需要。
企业应充分认识到提高服务质量的重要性，积极找差距，制定措施，扭转工作作风。从提高市场意识入手，贯彻“持续精益改进服务，不断提高顾客满意”的思想，强调顾客利益 为首位，提高办事效率和服务质量，使之能更好地发展并跻身国际市场。
目前，高校成本管理大多注重成本的降低，强调节约费用，然而片面的控制降低成本费用会降低高校教学质量和效益;按照成本习性核算产品成本是指通过增加产量来降低单位产品分担的固定成本，进而使人均成本降低，即通过增加学生数目来提高高校收入，然而这会导致高校只追求短期效益，忽视教学管理，如宿舍紧张、师生比例低、合班上课，从而使学生对高校教育产生不满心理，影响了高校的长期声誉。高校发展不能只考虑短期收益，要以教好学生为主要目标;高校成本主要指在教学和管理过程中产生的教育成本，教育成本不仅仅是高校管理人员的事情，高校教职工都应努力减少浪费、节约成本。
一、高校精益成本管理的界定
精益管理思想来源于精益生产，精益思想是指从原材料到产成品整个企业价值活动中消除由于停滞造成的浪费，创造客户想要的产品。其中“精”指 “尽善尽美”、“精益求精”，“益”指通过降低成本来获取收益，精益管理思想追求的是成本和质量的最优配置。精益成本管理的核心是追求价值链的最低成本，消除价值链中不为客户增值的作业，进而消除浪费，降低成本。
高校的主要任务是培养创新能力强、实践能力高的专业人才，所以高校成本主要是指教育成本，即用于培养学生所耗费资源的价值，因培养学生由社会和受教育者个人及其家庭直接或间接支付的全部费用。
二、高校推行精益成本管理的措施
(一)合理确定高校精益成本管理的目标及目标成本
高校发展应根据自身实际情况，制定相关措施来寻求竞争优势，精益成本管理是实现高校价值增值的工具，高校价值链是由相互依存创造价值的教学流程和部门构成的一个系统，通过分析高校自身价值链各部门之间的联系，找出高校价值链上每项价值活动的成本及其动因，进而采取改进措施，控制成本发生和变化的原因，减少资源浪费，追求长期性成本。高校精益成本管理是将精益求精的思想应用在高校自身价值链的分析中，高校精益成本管理的目标即以培养优秀人才为导向，不断降低高校招生成本、教学管理成本和就业成本。其中，招生是高校价值链中的首要环节，招生数量直接影响高校的收入，若高校招收的学生素质高，培养的人才越优秀，毕业的学生越受用人单位欢迎，高校的竞争优势就会越高。高校是不以取得利润为目标的非盈利组织，其目标成本的确定要重点关注社会效益，即在国家财政投入、学费收入基本固定的前提下，高校要不断提高预算收入的使用效率，加大对教学科研及管理活动的扶持力度，提高教育服务水平和学生综合素质，从而为社会培养优秀人才。高校在确定各项工作目标成本时，由学校对年度工作目标发出指导意见，再由各部门根据自身实际情况提交年度工作计划，形成部门年度工作目标，之后由高校预算目标成本管理机构和各部门进行沟通、协调，汇总编制形成高校年度工作目标。通过对目标成本进行细化分解，将指标数量化、具体化，做到各个成本可执行、易控制，从而使各部门的目标成本成为责任成本，让各二级学院领导和职工都清楚明白高校成本控制的目标和自身应承担的责任。
(二)高校精益成本管理的原则
高校精益成本管理需要全体教职工共同参与、努力控制和节约成本即全员参与原则。高校应制定有效的激励机制来提高教职工成本意识的主动性和积极性;高校精益成本管理应综合考虑高校价值链中的每个部门和教学管理流程，站在战略高度指引相关部门团结合作，进而降低总成本，即整体性原则;高校精益成本管理应追求尽善尽美，即不断改进原则，要随着内外部环境的变化来改进发展战略，进而不断优化高校成本控制体系。
(三)作业成本的计算与分析
作业指组织实施耗费资源的工作，是连接资源与成本对象的桥梁。高校作业分散在教学组织结构中，高校的教育管理过程是一种职能型的平行结构，高校作业应根据内部职能来划分，高校作业中的直接作业指与学生培养直接相关的教学作业、日常管理和实验实训指导工作，这些直接作业耗用的资源计入各个直接作业中心;高校间接作业指学生日常管理、教务管理、教学辅助管理及行政管理等与培养学生无直接关系的各项作业，各间接作业中心将耗费的全部资源根据作业动因分配计入直接作业中心，比如教务管理中的学籍考试管理与学生数相关，其成本计算由总的学生数来确定，高校学生实际消耗的教育总成本就是直接成本加上间接成本。高校作业的划分应根据重要性原则，对成本费用较高的教学成本可单独作为一个作业，此外，对为学生提供住宿和日常活动等服务的管理部门可划分为一个学生管理作业来减少成本核算费用。
高校精益教育成本分析是在高校作业分析的过程中按照高校教学业务特点和成本效益原则。其次，高校要考虑人员因素，不断加强学生自律意识，减少学生管理工作的人员和工作量。再次，高校要对同类院校的作业流程进行比较分析，不断精简本高校的作业流程。最后，高校管理要避免因过分集权造成作业之间的等待和延误以及因过分分权造成的作业重叠，不断提高高校作业效率。
三、结论
中图分类号：F252 文献标志码：A 文章编号：1673-291X（2015）22-0057-02
引言
随着企业竞争日益加剧，数量大、品种少的生产经营已无法满足客户的需求，精益思想构建与实施的成功向全世界证明了变革的到来。在中国的汽车制造行业，有许多企业选择了以精益思想为指导，并取得显著成效。可以说，无论是目前还是以后，精益思想都将起到重要作用。
一、供应链及物流概论
供应链管理是近年来国内外备受重视的管理模式之一，从物流研究发展而来，主要关注与其他企业的联系，通过建立战略伙伴关系来开展工作，要注意供应链的完整性与目标成员一致性。主要涉及到四个领域：供应、生产计划、物流以及需求。它的管理思想主要体现在横向纵向一体化、客户定制代替大规模生产、组织与业务敏捷化、信息共享、跨部门协作等方面，以实现供应链的无缝连接。
物流最初是指销售中的物流，是因为生产力过剩而提出的。之后又将物流定义为供应链的一部分。可以说，物流就是指商品的位移，而物流管理就是对物流活动的集成式管理方式。主要包括为物流设计、物流规划和物流活动运营。它是一种综合的管理，包括生产地点与生产力、仓库与运输信息系统、制定仓储促销政策、分配订单确定库存清单、确定发运运输日程等都属于它的范畴。
二、精益物流理论体系
精益生产是相对于手工生产与大规模生产而言的生产形式。是第二次世界大战后，由丰田汽车在实践中得出。最初丰田公司发现成本难以下调，到美国去学习，但发现美国的模式并不适合日本，而公司的终极目标――生产范围较窄的标准化产品使得精益思想得以出现。精益生产具有顾客需求驱动、精简开发、快速响应市场、节约成本、优化流程、以小组为单位等特点，这是一整套的改革思想体系。
精益物流理论的出发点是由生产者创造、由用户确定价值。与传统物流不同，他们不是按照以往的做法来进行生产、提供服务，而是从客户角度出发，充分了解其需求后为使顾客满意而进行生产。这样计算得来的成本大大低于传统企业，提高了竞争力，避免了浪费。分析浪费的过程，就是确定价值流的过程。价值流是从概念设计到投产、从接订单到送货、从原材料到最终产品都加以监控，从系统出发，发现浪费。这里的浪费并不是狭隘的浪费，而是指不增值与必要但不增值两类。在确定价值流之后要使其流动起来，要专注于实际的目标并保证这个目标可以实现，重新思考以消除倒流，使流程可以连续进行。主要采取准时与均衡的计划，并使其贯穿终点。当完成由生产到流动的转化后，要在所需要的时间内为客户提品，这种模式被称为拉动式生产系统。该系统要在生产线、分销、仓库、销售等各环节体现出来，达到尽善尽美的理想蓝图。
引入精益物流理论体系就是为达到“准时制”的状态，即能在短时间内满足客户高质量的需求。做到以精益思想为指导，以持续不断改进价值链为前提，以达到最大增值为目的。要把握好正确定义价值、价值流分析、物流流动平滑均衡、客户拉动、持续改进等关键因素[1]。
三、精益物流实施体系
精益物流的实施是一个系统工程，要提升利润就要对物流模块进行优化，对物流系统进行改进。
1.以价值流分析为起点。传统的企业内部存在着根深蒂固的弊端，在改进之前要找到切入点，逐层深（下转85页）（上接57页）入，进而做出整体优化。需要有开拓精神的管理者将改革在系统中推行下去，可以聘请专家进行辅助指导，也可以到正在实施精益化的企业进行访问交流。要达到以精益思想为本能的状态，首先要绘制价值流图，之后要对薄弱环节进行改善，这个工程量巨大，不可能一次完成，要周而复始，持续不断地进行整改完善。浪费分析的目的是确定浪费，消除浪费，对浪费提高警惕。可以开设专门的小组监控浪费。要运用“留同变异”的成组技术与并行工程进行准时制生产，全面进行质量管理，保证生产流程化、均衡化[2]。
2.以组织结构改革为条件。企业应以精益化取得的成果为动力，以企业性质与产品销售量为基础进行重组。将部门划分为只有企业领导与生产部门两个层次，每项业务尽量合并，通过追踪看清进展。这样的团队才会以客户为本，将客户的需求置于首位[3]。
随着我国经济快速发展，吸引了大批外商来投资。外商在中国的投资一方面对我国的经济增长做出了一定的贡献，另一方面也加剧了企业之间竞争的激烈程度。随着经济的高速发展，市场需求日益趋向个性化、主体化和多样化，生产竞争日益全球化。如何采用科学的管理手段，缩短产品的研发及生产周期，同时降低成本，使利润最大化，成为企业能够在激烈竞争的市场中存续并发展的关键因素。精益生产和精益思想在丰田汽车公司的实施已经用成功的事实向世界证明了精益思想在生产领域应用将给全球制造业带来革命性的变革。
一、精益物流的发展现状
精益思想起源于日本丰田汽车工业公司的精益生产方式，并于上世纪80～90年代被美国麻省理工学院汽车项目研究组向西方国家推广应用，现在已经被世界上很多先进的企业所广泛运用，精益思想也在世界上广泛流行。近年来，精益物流的概念己经被很多大型的制造业企业所熟知，并开始得到一定的应用，是当前制造型企业的物流管理趋势，并进行了一定深度的理论研究和实际应用。
随着中国改革开放的发展，一些先进的管理思想和技术也随着国外的资本不断涌入我国。很多国内的企业也不断走出国门，对国外先进的企业和管理方法进行考察和学习，就是在这样的情况下，精益物流管理方式被引入中国。80年代，中国的第一汽车集团就将精益思想引入我国。近年来，精益思想不断传播，我国的汽车工业、电子工业和家电制造业都有企业部分应用精益物流管理方式，取得一定的效果，如青岛海信。但是在国内，精益物流管理仅仅是在一些先进的外资制造企业得到一些比较全面的应用，而在理论研究领域，专门对精益物流管理系统的研究却不多见。
二、精益物流的基本要素
精益物流的实质是精益思想在物流领域的应用，即消除物流过程中一切不必要的浪费，达到尽善尽美。精益物流的四要素：
（一）顾客化。
在精益物流模式中，顾客需求成为价值流的动力，这里的顾客既包括企业外部客户，也包括下一个工序，相关部门，相关人员等企业内部客户。价值流的流动是靠下游顾客的拉动，而不是上游来推动，顾客成为整个活动的重要参与者。因此，在实现精益物流的过程中，良好的顾客关系管理有决定性的作用。
（二）准时化。
对于精益物流而言，并不是速度越快越好，过快的速度往往会导致对环境变化的错误判断，或者因为高速度而导致成本的增加，如快速的运输要求会转化为大量库存或者导致运费增加。因此，速度应该是能够满足顾客需要的合适的速度，既不过快，也不过慢。
（三）合作与双赢。
与传统竞争年代中供求双方之间的利益对立关系相比，精益物流更强调企业之间的合作关系。物流职能是依托于生产、销售、顾客服务而存在的，没有在这些职能之间形成供给—需求链，物流就没有存在的基础。因此，企业内部的物流部门只有与生产部门、销售部门、顾客服务部门之间密切协作，才能实现精益物流，才能获得双赢的机会。
（四）供应链一体化的集成。
供应链一体化的集成包括三个方面：首先是企业内部供应链的集成。它解决的是企业管理的效率问题，如在优化资源和能力的基础上，如何以最低的成本和最快的速度生产最好的产品，提高企业的柔性化等。其次是企业外部供应链的集成。它力图通过企业战略伙伴关系管理，增加与供应商和顾客的联系，增进相互之间一定的一致性，实现信息共享。最后是实现集成化的动态联盟，企业通过网络技术集成在一起以满足顾客的需求，一旦顾客消失，它随之解体。
在精益物流的四个因素中，供应链一体化是基础，它构建了精益物流的实现网络和运行轨迹，准时化是基本特征和衡量的有形尺度，顾客化是精益物流的目标，合作和双赢是运行的机制和准则。这些因素的共同作用保证了精益物流运行的方向、规划和实现。
三、精益物流的原则和目标
精益物流是运用精益思想对企业物流活动进行管理，其基本原则是：从顾客的角度而不是从企业或职能部门的角度来研究什么可以产生价值；按整个价值流确定供应、生产和配送产品所有必须的步骤和活动；创造无中断、无绕道、无等待、无回流的增值活动流；及时创造仅由顾客拉动的价值；不断消除浪费，追求完善。
精益物流的目标可概括为：在提供满意的顾客服务水平的同时，企业应把浪费降低到最低程度。企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：不满意的顾客服务、无需求造成的积压和多余的库存、实际不需要的流通加工程序、不必要的物料移动、因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候、提供顾客不需要的服务等，努力消除这些浪费现象是精益物流最重要的内容。
四、总结
我们将精益思想引入物流管理系统，是为了在物流管理活动中，应用精益方法，发现浪费，消除浪费。我们的研究仅仅处于初级阶段，精益化的道路才刚刚开始，随着供应链管理技术、物流技术和精益技术的不断发展，随着企业经营活动的不断开展，企业所处的竞争环境的不断变化，精益物流系统的方法和结构一定不是一成不变的，它需要不断的在物流实践中持续的去论证和总结。
精益制造在日本丰田汽车得到了巨大的成功，为全球制造业掀开了新的一页，现在越来越多的生产企业都在想方设法的学校丰田方式，使自己的企业能实现精益化。因此，我们相信，精益物流的产生也必然会给全球物流系统注入新的活力，精益物流管理也必将成为未来物流管理方式的主流。
参考文献：
关键词： 精益生产；质量控制；工程管理
Key words： lean production；quality control；engineering management
中图分类号：TU71 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）28-0098-02
0 引言
现在，很多企业正推行精益生产方式和质量体系认证。精益生产，就是精良生产，是指及时制造，降低浪费，寻找问题，消灭故障，向零缺陷、零库存进军，目的是在生产经营合理性、高效性上的追求，消除生产中的无效劳动。如何通过精益生产实现质量控制，同时实现精益的“准时化”和质量的“零缺陷”，成为许多企业管理者关注的问题。
1 精益生产下质量控制的基本思想
精益生产是由日本丰田汽车公司于20世纪60年代创立的，深受日本质量管理思想的影响，其质量控制的基本思想与全面质量管理（TQM）的基本思想是一致的。[1]基本思想可以概括如下：
1.1 重视用户需求。客户满意度是生产的最终目标，始终把用户的需求放在首位是精益生产的首要原则。现在的需求日趋个性化、多元化，客户满意度的好坏成为决定企业成败的主导因素。
1.2 强调质量管理。这里所说的质量管理不只是简单的质量检查，而是对生产过程中每一道工序都进行质量的检验与控制。并通过有效的质量管理作为提高最终质量的保障。
1.3 保证质量第一。企业精益生产坚持的首要原则就是质量第一，在利用精益管理工具不断提高产品质量的基础上，改变员工的思维方式，使在生产过程中出现问题时，立即停止生产，待问题解决后再恢复生产，做到严格控制工序质量，消除衔接和流程的浪费，提升效率。
2 施工项目质量的形成和影响因素分析
现在，很多企业正大力推行精益生产方式，但这并不是简简单单就可以做好的事情，尤其是对施工企业来说更为艰难。施工企业由于其行业特殊性，其产品不能同制造业一样，可批量大规模生产。如何在施工中实施这种非典型性的精益生产，并将这种理念融入到企业的施工产品质量控制之中，建立新型的精益生产模式质量管理体系，是当前施工企业面临的一大难题。我们必须结合施工的实际情况，分析施工产品质量是如何形成的，有哪些因素对质量产生了影响，才能将精益思想与质量管理很好的融合。从人员、机械、材料、方法、测量、环境等6个方面（通常说的5M1E）对施工项目质量产生原因进行分析，可得到如图1所示的因果分析图。
如图1所示，上述的人员、机械、材料、方法、测量、环境等因素是影响施工质量好坏的关键环节。如果将这六大因素与精益的理念结合起来，达到消除浪费、创造价值和持续改进的要求，满足施工产品特点的质量管理体系的基础，这也是我们设计精益思想与质量管理相融合的目的所在。
3 基于精益生产的质量控制体系
精益思想之中的消除一切浪费，并不单单指产品积压库存方面的浪费，它的中心点是客户，并以此为基础，只要不能给客户带来利益创造价值的活动都可称之为浪费，精益思想的本质就是主动寻求途径来消除这些浪费，争取在最短的时间之内消除被动与浪费，将价值奉献给顾客。建立完善的精益生产质量控制体系也要遵循精益思想的基本原则，质量控制体系虽然不能直接参与到企业的施工流程之中，但对产品的安全性、符合性及有效性具有重要的决定性影响。因为他的客户群不仅包括使用施工产品的一些用户，还有一个非常重要的顾客——国家质量监管部门。如何让这些客户觉得投入的价值与产品创造出来的价值是成正比例，并因为企业产品创造的价值而令客户更满意是建立精益思想与质量体系相融合入的目标所在。
除了消除浪费与创造价值之外，持续改进也是精益思想非常重视的一个核心理念，这与提高企业施工产品的质量的需求也是相吻合的。而且持续改进也与创造价值、消除浪费紧密相连。只有对产品的价值流进行重新分析，并不断消除分析出的各种浪费，才是持续的一种改进。同样对施工产品进行质量控制也是对每个影响因素和控制环节进行不断的分析与衡量。因此，如果将精益生产和质量控制相结合，从这两个角度对项目的整个施工过程进行重新衡量，就会发现存在问题的环节，并制定改进目标，通过不断改进来提高产品的质量。
结合精益思想的质量控制理念还可以改变施工人员固有的思维方式，改进因人员工作不到位所带来的负面影响，不断提升工作人员的工作能力，降低偏差，为所有内外客户创造他们希望的价值。[2]
4 精益质量控制评价模型
虽然企业都是本着以客户满意为基本原则来完善企业的产品，但是用户满意程度是没有统一标准的一个概念，而且很多企业的客户满意指数调查表也要结合行业内的专家打分，并作为评估依据，其实，这样的满意指数没有将企业与用户之间有机相连。对此，田口玄一提出了质量损失函数，用它来估计质量特性偏离理想值所造成的损失[3]。张根保[4]等对其进行拓展，建立质量损失分段模型，但由于未考虑实际生产活动情况，对函数内的偏差区，市场损失区定义不足。
根据前面分析的施工项目质量影响因素，建立如下的理论模型：
Q1f（m）：因施工相关人员的因素而造成的质量损失。f（m）代表施工相关人员因素，它跟相关人员身体状况、技术水平、熟练程度以及个人质量意识、工作积极性等因素有关。f（m）为相关人员的平均水平，衡量因素主要由三部分构成：①人员身体状况，根据良好、合格和不合格分别给予相应得分；②岗位技术能力适应度，未通过岗位技术等级评定的人数/总人数得到；③人员积极性，可以用工资绩效评价中的绩效数来代替。将以上三个因素分别定义为m1、m2、m3。则f（m）=m1*m2-1*m3-1。
Q2g（n）：因施工设备因素引起的质量损失。g（n）代表设备因素，与设备的加工精度、加工水平等有关，同时受设备使用年限、质量、设备维修保养的影响。因此，引入用设备折旧率的计算公式，设备的折旧率用δ表示，年限用x表示，设备保养水平用ξ表示，则g（n）=1/[（1-δ）x*ξ]。其中，设备的保养率由相关的管理人员进行评定，0
Q3h（j）：因原材料成分、性能等引起的质量损失。在生产过程中，此种质量损失主要有以下两种情况：①原材料本身有质量缺陷（如混凝土强度达不到施工要求）；②使用过程中原材料误用的问题。定义：原材料以及外协产品不合格率为q1，合格品种的错误使用概率为q2，则h（j）=q1+（1-q1）q2。
Q4o（a）：因加工工艺、工具选择、操作规程等造成的质量损失。由设计、技术、施工队几个部门专家同时打分，求出其加权平均值。o（a）=（x1f1+x2f2+x3f3+……+xkfk）/n，其中f1+f2+f3+……+fk=n，x1、x2、x3、…、xk为权重。
Q5u（b）：因环境因素而造成的质量损失。其中环境包括温度、适度、照明、天气等等。从是否会产生质量损失的角度考虑，划分为三等：好、一般、不良。同样，各个因素加权平均：u（b）=（x1f1′+x2f2′+x3f3′+……+xkfk′）/n′。
Q6k（c）：因测量方法，测量工具而引起的质量损失。定义测量能力指数WCP=T/6δ=T/2？滋。其中，T为产品参数加工制造公差允许范围，参数监控允许变化的范围或参数测量的2倍允许测量范围；δ为测量的标准偏差；p为测量的极限误差。k（c）=l/WCP。
ε是为了保证理论和实际一致而增加的补偿因素，为了补偿实际操作过程中的一些预计之外的变动影响。ε=∑Δd*Md+G为质量损失补偿因素，Δd为5M1E（质量影响因素）之外其他可计量影响因素导致的质量损失，Md为这些因素相对应的重要系数。G为偏差补偿量，为公式的补偿值，该值直接由历史经验数据给出。
5 结束语
本文基于精益生产的基本理论、指导思想结合施工项目的质量影响因素，论述了精益生产在质量控制中的应用，提出了基于精益生产的质量控制体系，并作出了质量控制评价模型。这对施工企业提高生产效率，保证产品质量，减少资源浪费具有一定的指导意义。但本文只停留在了理论研究上，没有进行实际的应用论述，没有结合现在流行的精益建造理论来阐述，希望在以后的研究中加以改进。
参考文献：
[1]刘建国.精益生产方式下的质量控制[J].世界标准化与质量管理，1999（1）.
1.精益成本管理的起源
精益成本管理源于日本丰田公司首创的一种杜绝浪费的新型的成本管理模式。它由成本规划、成本控制和成本改善三大支柱构成。与传统的成本管理相比，在思想体系和具体做法上有着明显的差异。精益化成本管理将原始的“成本+利润=售价”变为“成本=售价-利润”意即以用户能接受的市场售价减去企业必要的利润得出的用于制造的成本。它的理念是利润来源于降低成本的不断追求之中，这样就把企业为保证利润需要提高售价与保证客户价值这对外在矛盾转变成降低企业成本的内部矛盾，实现从成本决定售价到售价决定成本的转变。
精益成本管理是以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。
2.精益成本管理在企业的应用
2.1企业成本管理存在的普遍问题
随着各行业盲目扩能、内涵式发展策略的提出，同行业的竞争日益激烈，因此市场上出现了恶意竞争的现象，这将导致企业面临生存的抉择，如何在这样的市场环境下生存下来，乃至发展壮大，这个课题已经刻不容缓的摆在我们面前，千方百计降低成本是各家企业首先想到的最直接的解决办法。但各企业成本管理的过程中都普遍存在下列问题：（1）采购成本过高；（2）原材料浪费；（3）产品生产过程中返工率高；（4）劳动成本越来越高；（5）产品废品率高；（6）不能以销定产，产品积压；（7）售后服务费高；（8）现金流周转紧张。
2.2精益成本管理的内容
由于产品成本是由整个供应链的每个环节构成的，因此精益成本管理的对象就是整个供应链，囊括了从采购、存储、设计、生产、物流、售后、资金回笼等整个过程的所有成本的管理。国外学者研究发现采购费用约占销售收入的40%-60%，现今的个别行业能够达到80%，可见采购成本在企业供应链成本中所占比重之大。而成本起因源于产品设计，有人提出成本的80%又是在产品设计阶段就已经形成的，因此成本规划要贯穿产品开发过程，新产品在设计时就要设定目标成本，与主要性能、质量一样作为设计研发的一个重要实现标准。生产过程是产品实现阶段，全方位、多环节，辅助成本的发生都在这个过程，这个过程也是管控最为关注的点。因此精益成本管理的内容包含精益采购成本管理、精益设计成本管理、精益生产成本管理、精益物流成本管理、精益服务成本管理。
2.3精益成本管理思想的精髓
精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本。在供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝浪费，从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，最大限度地满足客户特殊化多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。
2.4精益成本管理的方法
精益化成本管理是构建在满足客户需求前提之上的，以供应链成本最小为目标，从而实现对整个企业供应链成本管理。精益化成本管理以客户需求为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成的全新的成本管理理念。精益成本管理一般从以下几方面入手：
（1）精益采购成本管理。以采购为切入点，通过规范企业的采购行为，实施科学决策和有效控制，以质量、价格、技术和服务为依据，在需要的时候、按需要的数量采购需要的物资，杜绝采购过程中的一切浪费。
精益采购要求建立健全本单位采购相关的各种制度及监督、监管机制，使采购工作规范化、制度化，建立决策透明机制，建立招标采购或议标采购，使隐蔽信息公开化，防止暗箱操作。在选择产品时，要选性价比高的产品；在选择供应商时，要选择专业性强，能保证供货周期，最好能与其建立长期、互惠互利的战略伙伴关系，实现供应渠道的稳定和低成本。同时，要与供应商签订在需要的时候提供需要的数量、需要的品种的物料协议，实现适时采购，实现缩短采购周期，减少库存，从而减少成本消耗，达到精益化控制的目标。
（2）精益设计成本管理。首先，新产品研发的同时就需要市场部门预测销售价格，再根据企业的中长期发展目标确定目标利润，从而设定新产品的目标成本。其次，将目标成本分解到产品成本的各个成本组成项目，如：原材料、燃动、工具、消耗等。再次，产品开发过程中要不断的对比分析目标成本实际达到的水平和预测值得差距。最后，在设计的过程中就要研究和采用降低成本的措施和方法，确保不突破目标成本。因此，需要所有的产品设计人员不仅要业务技能，还要有成本意识，成为成本控制的推手。
（3）精益生产成本管理。精益生产成本管理的依托精益生产，通过精益生产的开展来改善或彻底消除生产过程中的各种浪费，达到降低成本的目的。基本上实现的方法有：a、通过技术改进实现降低成本；b、通过技术和经济相结合的考虑方式，在确保功能的前提下，求最低成本；c、对全体员工进行精益管理的理念教育，使大家形成集体生产观念、精益思想和主人翁意识，能自觉的进行管理，实现技术精，员工达到一专多能，一人多工位操作，全员参与精益管理，消除无效劳动和浪费；d、采用作业成本法，识别该作业的有效性，是增值的还是不增值的，从而尽可能的消除无效的或不增值的作业。
（4）精益物流成本管理。物流成本主要包括运输成本、存货成本、仓储成本等。在保证客户需求的情况下，追求物流成本最小。根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流行动方案，实现物流的准时、准确、快速、高效、低耗。
（5）精益服务成本管理。指在满足客户一定价值需求情况下的最小服务成本。服务成本基本与消费者的购买成正比关系，虽然增加服务成本能够怎讲客户的价值，提高客户满意度，促进产品销量，但不意味着越大越好。过高的服务超出了客户的预期满意水平，就造成了浪费。精益服务成本管理的思想就是在满足客户需求的同时不造成任何服务成本的浪费。
精益化成本管理与现行的成本管理最大的区别在于，它是全面的成本管理，主要体现在：一是成本概念的全面性；二是成本目标的全局性；三是成本构成的全动因性；四是成本形成的全关系性；五是成本计算的全方位性；六是成本管理的全过程性。
3.小结
实施精益成本管理，需要从供应链的所有环节着手，加强动态的、全方位的控制。对每一个工作任务，都要建立起相应的工作流程和业务规范。精益成本管理的最终目标在于通过不断深化成本管理的管理方式和手段，优化产品设计，提高产品质量，减少不必要的浪费，最大限度为控制企业的成本、提升企业的盈利能力提供保证。 [科]
【参考文献】
[1]Jeffrey.K.Liker.丰田企业案例—精益制造的14项管理原则[M].2004.
[2]白胜.论精益管理会计[J].财会通讯，2007（05）：21-22.
精益化管理是现代比较先进的管理理念，同时也是现代企业的发展趋势，也是企业面临日益激烈的市场竞争的必然选择。企业进行精益化管理必须要运用精益思想，以最少的资源投入，创造出尽可能多的价值。一个企业精益化管理和可靠性管理紧密相关，精益化管理的提升可以有效推动可靠性管理水平的提高。因此一个企业应该合理利用精益化管理，使其推动可靠性管理水平的提升，同时促进企业总体经济效益的提高。
一、精益化管理
（一）精益化管理概述
精益管理是精益生产的总结和提升，精益生产可以延伸到各个管理业务，从而形成普遍使用的精益管理理论。精益管理先要实现“精”，在“精”的基础上进而实现“益”。以少量的资源投入，比如资金、材料、设备、人力等，换取更多的利益，实现企业升级的目标[1]。精益管理的核心思想是精益思想，在具体实施过程中消除浪费，不断改善。消除浪费是指从生产过程到组织管理等方面，消除浪费现象。不断改善则强调充分发挥企业中人的潜能，对相关生产环节不断进行优化升级，努力做到尽善尽美，彻底消除浪费现象。不断完善也包含有两方面的含义，一个是改善，对企业运营过程中出现的问题，找到问题产生的原因，采取有针对性的解决措施；另一个是持续，只有持续进行，最终才能取得良好的效果，让企业在激烈市场竞争中处于不败之地。
（二）精益化管理的原则
进行精益化管理需要遵循一定的原则，在遵循这些原则的基础上可以更好实现精益化管理。首先是顾客确定价值，这要求企业运作或生产的过程中根据客户的需求来生产或者制造产品，最大限度满足客户的需求。另一个原则是识别价值流，价值流指的是从原料转变为成品并且赋予其价值的整个活动。在价值流中可以找到真正增值的活动，对不能增值的部分可以去掉，保证生产的有效性。遵循需求拉动原则可以保证用户需要的时间得到需要的东西。尽善尽美可以找出更隐藏的浪费，做出进一步的完善。
（三）精益化管理的实施工具和技术
精益化管理在实施的过程需要做到6S管理，6S管理主要指整理、清洁、安全、整顿、清扫、素养，由于这6个项目的英文名字均以“S”开头，简称6S，通过6S管理，可以使员工形成良好的工作习惯，使员工养成文明礼貌的习惯，综合提高员工的素质。除了6S管理之外，精益化管理还需做到自动化、准时化生产、生产均衡化、库存超市等。这些方面加以完善，可以使精益化管理更好实现。比如准时化生产，准时化生产主要指在规定的时间内，生产出一定数量的产品，同时保证产品的质量。这样可以有效降低库存产生的成本，还能够很好地保证产品的质量。
1.可靠性管理
可靠性管理是一种重要的管理形式，可靠性主要指系统、设备或者零部件等在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。对设备或者系统的可靠性进行评价时通常会运用到一些特征量，这些特征量主要有可靠度、故障率、失效率、有效度、平均无故障工作时间等。通过这些特征量可以对可靠性做出具体的评价。比如对设备的可靠性进行评价，在评价时需要注意一些问题。首先是设备的可靠性和规定性的条件是不可分割的，规定的条件主要指设备所处的环境条件、维护保养条件和使用条件等。设备可靠性评价的过程中还应当充分考虑规定功能，规定功能主要指设备应该具有的主要技术性的指标，设备可靠性在评价的过程中需要对设备所有的技术性指标做出综合评价。
2.精益管理推动可靠性管理水平提升的措施
一个企业中推行精益管理和可靠性管理，这可以有效提高企业的综合效益，能够以较少的资源投入，换来高质量的产出。精益化管理和可靠性管理有一定的联系，通过推进精益化管理可以有效提升可靠性管理水平。下面以电力企业为例，分析精益管理在推动可靠性管理中的作用，以及应该采取的措施。
电力企业中有很多方面可以进行精益管理，比如在资源、人力、财力等方面的投入。这些投入进行精益管理，可以减少浪费，同时还可以增强电力企业各方面的可靠性[2]。
电力企业还应该提高研发水平。电力企业通过实施精益管理，可以减少浪费，减少不必要的支出，从而可以在电力研发方面投入更多的财力和人力。电力企业研发水平的提高可以使电力企业的整体水平得到提高。电力企业各方面工作的可靠性也能获得有效提高，线路与设备的故障可以有效减少，供电能力可以获得提高，运维人员的技术素质也可以获得提升。从而提高电力企业的综合竞争力。这也是电力企业实施精益管理推动可靠性管理的体现。
二、结束语
精益管理已经得到了越来越多企业的认同，企业运用精益管理给企业可以带来多方面的收益。精益管理在推动可靠性管理方面也有重要作用，对其发生作用的机制应该加强研究，同时对发生作用机制不断进行推广，使其更好促进企业发展。
参考文献：
