时间：2023-08-23 09:18:33
序论：速发表网结合其深厚的文秘经验，特别为您筛选了11篇化工反应安全风险评价范文。如果您需要更多原创资料，欢迎随时与我们的客服老师联系，希望您能从中汲取灵感和知识！
中图分类号:X937 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)06(b)-0112-01
化工生产中存在着一定的危险性,对化工工艺过程进行风险识别和安全评价是化工安全生产的重要组成部分。鉴于我国的项目风险识别技术已经发展了几十年,已经形成了较为完善的体系和方法,但在化工工艺风险识别中,还没有形成统一的评价方法。
1 化工工艺
1.1 化工工艺的概念
化工工艺是指:把原材料经过化学反应,转变成产品的方法以及过程,它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。
(1)原材料的处理;为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格,根据具体情况,不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等多种不同的预处理。
(2)进行化学反应;这是生产的关键步骤。经过预处理的原料,在一定的温度、压力等条件下进行反应,以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的,可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应,获得目的产物或其混合物。
(3)对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离,除去副产物或杂质,以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中,在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变
1.2 危险化工工艺
危险化工工艺是指:在化学的生产过程中,可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》,它包括:电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺,并且每种工艺都有其典型的工艺。
2 化工工艺风险识别技术
2.1 风险识别内容
根据我国制定的化工工艺技术的有关规范,加上借鉴日本的“六阶段”定量评价表,我国制定了“危险工艺辨识取值表”,它规定:化工工艺的危险性是由化工物质本身具有的温度、压力、腐蚀、操作等七个项目组成,其危险的分值按照10分、5分、2分、0分的赋值计算,由累计分值确定化工工艺的危险程度。
2.2 化工工艺风险识别的分级
根据“危险工艺辨识取值表”,我们可以得到工艺的危险分值,把各个参数的分值分别和与它对应的权重相乘后,再相加,就可以得出工艺的危险程度,根据不同的危险程度,我们就可以提出相应的解决措施。危险程度分级表如表1。
3 化工工艺的安全评价
3.1 化工设备的安全现状
由于化工设备中存在潜在的危险性,国内外的研究机构都对化工设备中的爆炸、火灾、中毒等危险性的定量分析做了很多工作,由于定量来评价方法可以对化工设备风险做出明确的级别,所以它得到了很好的推广和使用。
3.2 化工设备安全评价内容
(1)化学反应过程中设备的安全性。物料的运输、干燥、冷凝、过滤、混合等工序构成了化工设备的操作部分。反映容器内不仅进行着化学反映,还有流体的流动、传热等无礼过程,它们之间有着复杂的相互影响,所以反映设备是化工设备的核心,它的选择对化工设备的安全有很重要的影响。
由于连续过程具有稳定的操作、较高的生产能力以及良好的安全性,它在化工过程中占有首选的地位。但是不同的工艺有着不同的特点,与之相比,间歇工艺的工程更为简单、操作的弹性较大,进行设计时,可以使用精确度较低的数据,其通用也很强。
(2)化学反应路线的安全性。通常一种反映会具有几条工艺路线,我们要选择使用可以消除或者减少危险物质用量的那条路线。要尽可能的使用无毒的、低危险性的物料;尽量降低过程条件的苛刻度,例如:使用催化剂来稀释危险物料,以此来缓解反应的剧烈程度;使用新科技、新技术减少危险介质的藏量;提高原材料的利用率,减少生产废料,尽量做到过程用料、辅助剂的回收循环利用,减少其对于环境的污染。
(3)安全防护设备的安全性。化工设备在进行化学反应时,可能会出现偏离正常运转状态的情况,从而引起超温、超压的现象。再进行安全考虑时,要注意压力控制装置,如排泄阀、防爆板、通风管、安全阀等设备的安全是哦会影响到整个设备的安全系数;稳定装置,如冷却装置、紧急控制装置的存在是否会影响化工生产过程中的危险细数。
对于一些非常危险的操作,要使用全自动控制系统,或者程序控制装置,一旦有爆炸、火灾等事故的发生,能够起到防止事态扩大,减小事故损失的作用。与此同时还要考虑到维修的安全性,所有的管道都要设有阀门使之与检修的部分相断开,为保证人身安全,还要考虑设置安全救护设施,如设立洗眼区和安全淋雨区。
4 结语
由于化工工艺中存在危险因素较多,对化工工艺进行风险识别和安全评价是十分重要的,它可以帮助降低化工生产过程中,化工事故发生的几率,对于保证化工生产的安全进行具有十分重要的作用。同时,它也是一项系统而复杂的工作,它需要实际操作人员具有扎实的专业基础和科学合理的方法,并且具有高度的责任心,才能妥善的完成这项工作。
参考文献
[1] 孙东壳．蒋军成,杜锋．基于事故连锁风险的区域危险源辨识技术研究[J]．工业安全与环保,2009,35(12):48～53．
中图分类号：TE08文献标识码： A
引言
近年来，化工生产事故时常发生，造成的损失也越来越大。从本质来讲，这就是化工工艺风险没有得到有效识别和控制的具体表现。化工生产涉及到很多危险化学品、化学反应条件以及化学反应，因此化工生产具有很大的风险。如何能够有效识别和控制化工工艺中存在的风险，已成为保证化工行业安全生产和可持续发展的核心内容。
一、化工工艺的概述
1、化工工艺概念
化工工艺即化工技术或化学生产技术，是利用化学原理，经过化学反应将化工原材料转变为产品的方法和过程。在生产中用到的所有措施即称为化工工艺。化学生产过程一般可概括为3个主要步骤：
1.1 原料处理。根据不同的化工生产情况、不同的化工原料，经过净化、提浓、乳化、混合或粉碎等多种不同的预处理，使原材料符合化工生产的具体要求。
1.2 化学反应。化学反应是化工生产的关键环节。在一定的温度、压力等条件下，让经过预处理的原料发生化学反应，通过合理控制反应速率，得到所需要的化工产品。化学反应的类型多样，氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。不同的化学反应类型，反应条件也不同，通过适当的化学反应，可以获得目的产物或其混合物。
1.3 产品精制。化工工艺中的每一个步骤都需要在特定的条件下通过化学或物理转变来完成，再运用分离的方法，除去化学反应中得到的副产物和杂质，获得符合成分规格的产物。
2、危险化工工艺
在化工生产过程中，可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺就被称为危险化工工艺。电解、合成氨、氯化、硝化、加氢、氧化、裂解等15类工艺都属于危险化工工艺的范畴。国家安全监督管理总局在《首批重点监管的危险化工工艺目录》中规定了所有典型的危险化工工艺[1]。
二、化工企业危险化工工艺风险分析
1、化工工艺的危险性
通俗来讲，工艺即生产方式，化工工艺即利用原料处理、产品精制、化学反应等多元方式开展的生产手段，来达成既有材料转化为目标化工产品的过程。具体的化工工艺流程作业中，每个环节、每个流程的的每个细节均需按规定要求和规范进行操作，唯有如此，才能使材料经过专业设备、仪器的作用，最终表现出预期的物理变化或者化学变化。而危险化工工艺则指：在具体化工工艺作业中，存在火灾、爆炸、中毒等诸类风险，或者可能发生相关事故的化工工艺。在某种程度上将，化工企业在工艺开展过程中，本身危险有害物质大有存在，加之包括化工原料、设备因素、作业不当等因素，隐患之钟时刻长鸣，一旦缺乏科学而严谨的相关化工工艺考察，没能进行良好的工艺保护措施，就很可能引发隐患，使整个化工企业处于危险状态。
2、化工工艺风险识别标准与内容
2.1 化工工艺风险识别主要参数标准
根据国外较好的风险识别机制经验，我国制定了一套适合在中国发展的化工工艺风险识别标准。化工生产主要存在火灾、爆炸和中毒等三种危险因素。化工生产每一部分的风险值范围在0-10，通过评估化工工艺每部分的风险值来最终评定事故的风险值。因为风险识别工作是在科学准确的参数标准基础上进行评价的，所以特别针对事故隐患中的严重程度制定标准参数。我国根据总成绩将风险价值分为重度、中度、轻度三部分，以便能够简洁地表达事故严重程度的概率。重度危险一般在七大部分的风险参数总分达到5分或5分以上。遇到重度危险时，要避免出现重大的生产安全事故，需要对当前化工工艺进行彻底的风险防范和工艺流程的改造。
2.2 化工工艺风险识别的主要内容
2.2.1 危险化学品
目前，我国已有相对完善的危险物品名单统计，并对相关的化学物质收录在案，给相关化工企业工艺安全风险预防提供了一定的参考。在名录中，国务院以不同危险化学物品的性质为基础，对其进行了类型划分，大体涵盖：易燃液体、易燃固体、易爆炸物、液化气体、压缩物等。毋庸置疑的现实情况是，在当前几乎所有化工企业的工艺生产也环节上，都会或多或少的涉及到以上几种危险物质的应用和处理，更有部分危险化工物品是化工企业工艺流程中不可或缺的主打原料。
2.2.2 反应装置的危险性
除了危险化学品外，化工工艺的安全隐患还来源于另外一大因子，即化工工艺进行所需的反应装置与设备。化工企业的运行，化工工艺的开展必须借助于一定的设备，各材料在设备内发生相关物理、化学反应。然而在这一过程中，反应设备出现故障、设备参数设置不当等可导致设备内环境发生变化，其内的化工原料、化工半成品、以及正常化工工艺的进行受到影响，不能朝预期方向进展，很可能伴生有毒气体、易燃、易爆等物质，这些物质在突发故障的设备环境下，因不明情况多、发处理复杂，极有可能引发规模较大的化工工艺安全事故[2]。
三、危险化工工艺风险辨识方法探究
安全重于泰山，全面预防化工企业危险化工工艺风险的发生，就必须搭建科学严谨的危险化工工艺评估体系，辨识危险源、开展安全评价、优化安全设计等工作，消减和清除工艺风险因子，形成安全生产数据库进行监督和管理。
1、危险源辨识
不同的化工企业其工艺风险源也不尽相同，各企业应以自身既有工艺为基础，深挖各工艺具体开展中所涉及的危险物质，可能面临的设备、装置风险。并对工艺所涉及的危险物质的温度、压力、容量临界、操作方式、触媒、腐蚀性和反应放热等多个因子进行分析，对危险物质各风险因子的危险系数进行等级划分，同时进行因子赋值并将所有因子进行累计计算，累计计算所得结果反映了该危险物质的风险程度。再将该类危险物质纳入风险数据库时，应对应增加其风险指标、危害程度及后果、控制方案等内容。
2、从化工生产设备的角度
在化工工艺过程中，存在着大量生产设备的安全风险，生产设备是化工工艺风险识别的重要检测项目。在化工过程中，只有保持生产设备工作的连续性，才能保证生产设备的高效率生产和良好的安全性能，更好地降低化工过程的风险性。
3、从化学反应过程的角度
在一个化学反应过程中，要严格进行风险识别检测，尽量不要使用反应剧烈、易中毒、易爆等反应材料。如果使用较为危险的原材料，最好选择在与外界隔离的环境下进行反应，避免外界受到反应物的破坏。
4、从安全防护系统的角度
在任何化工工艺的流程中，都会有其相应的安全防护系统，用于预防一些生产事故的发生。提高化工生产安全防护系统的安全系数主要通过政府、经营者和企业三方面采取不同的措施来加强化工工艺风险识别。
政府部门要加大对化工企业的安全管理、监督和指导力度，一经发现事故隐患，需责令相关企业采取有效的应对措施，对事故发生未采取相关防护措施的企业给予严厉的警告，甚至可以依法处理。“安全第一，预防为主”是每个经营者必须坚持的最低原则。在生产过程中，无论生产任务有多么重要，都要在确保员工生命安全的前提下进行操作，不要盲目只追求生产效率。只有这样，才能让企业经营效益得到最大化。
在企业的管理中，要建立安全的管理责任系统，系统化地管理企业，让企业在一个安全的环境中发展，时刻坚持安全第一、预防为主的原则，寻找生产中存在的不安全因素，更好地完善系统的薄弱环节，制定安全管理责任系统的制度，更好地杜绝事故的发生。
加强安全教育培训是企业安全生产的有效保证，特别是要加强员工对安全生产的认识，定期为员工提供相关的安全教育培训和各种安全操作练习，让员工总结事故发生的原因，认识发生事故的严重性，更好地让员工以安全第一的思想完成每一步生产工作[3]。
5、其他管理内容
其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。
【结束语】
综上所述，在化学工业的发展过程中，只有了解化工过程的工业特点，才能更好地进行相关的生产风险识别和安全评估。在明确化工安全生产的形势下进行科学、有效的风险管理，在化工过程中要加强存在的不安全因素的识别工作，并及时采取措施，营造一个化工生产和安全的技术环境。
参考文献：
随着现代化科技和工业的发展，无论是机械智能还是人工流水作业线，都面临着诸多的潜在安全风险。一旦发生安全事故，将造成不同程度的经济损失，甚至造成人员伤亡[1]。企业成于安全，败于事故。任何一起事故的发生对企业而言都是不可挽回的损失。
1典型事故案例
例如自2016年以来发生的安全事故，1月16日美国休斯敦一家化工厂发生化学品储存罐爆炸事故，造成1名工人当场死亡，3人因手臂骨折和暴露在化学物质中受伤。1月27日凌晨，绍兴市袍江经济开发区马山镇一家印染企业发生火灾，绍兴消防支队第一时间调集多方力量，成功扑灭大火，将损失降到了最低。1月29日，位于山东潍坊市滨海经济技术开发区的山东海化集团有限公司纯碱厂渣场北渣池护坡发生溃泄，大量液体碱渣泄漏。2月18日，眉县金渠镇教坊村四组一化工厂内一辆拉运燃料油的油罐车装油过程中突然发生闪爆，并引发大火，导致一死两伤。2月28日，青岛安装建设股份有限公司2名工人，在对青岛双桃精细化工（集团）有限公司平度分公司苯胺黑车间更换氮气缓冲罐内的密封垫时，发生窒息事故，致一名工人死亡，一名受伤。仅2016年以来化工行业发生的大大小小的安全事故，达到了数十起，造成了极大的经济损失[2]。诸多血泪的实例沉痛的告诫了我们，为了有效的降低事故的发生，甚至预防事故的发生，必须对各类风险源进行明确的识别，不管是作业人员还是管理人员，都必须以安全责任为重中之重[3]。在基于以为的研究成果，利用计算机网络计算手段，使得化工企业的风险监控和管理有了更进一步的发展。使得安全生产实现以“预防为主，安全第一”的根本方针，对企业安全管理提供良好的指导。
2化工企业风险分析
2.1风险与风险率风险是人类从事生产劳动行为过程潜在的不安全状态，在这种状态下势必存在的或大或小的风险，一旦出现突发事件，风险失控，将直接产生安全事故，造成财产和人员生命损失[4]。风险的定义具有广义和狭义之分，广义的风险指的是任何风险的发生都具有一定的概率，且造成的损失都是不确定的，狭义的风险指的是出现事故造成的损失的期望值[5]。可以由式1表达。=（,,LPHR）（1）式中，R为风险，H为危险，P为危险发生的概率，L为危险发生导致的损失。风险率是反应风险大小的指标，可以对风险进行量化评价，表示风险的严重程度。可以由式2表达。有了风险率的概念，可以更直观的表述安全性。⋅=CPN（2）式中，N为风险率，P为事故发生的概率，C为事故的严重程度。2.2风险源识别。风险识别就是识别、发现生产劳动过程中的危险源，通过调查分析，判定出哪些作业过程、作业区域存在危险性，并分析危险性质和危险程度，从而有效的进行监控和管理，使得危险源在一定的范围内不至于转化为事故。分析过程和方法如下：（1）生产作业过程的相关资料的整理分析，设备装置说明书、工艺参数、操作手册等等；（2）设备装置的资料，以及参与工艺过程的各类物料所发生的物理和化学反应，以及其产生的次类风险；（3）预估各类风险所造成的故事情况，分析其事故出现的可能性；（4）降低或减少风险的措施方案。
3风险管理与控制
3.1风险分类。按照风险产生原因区分为物理因素、化学因素、人为因素和潜在二次危害。3.2管理与控制。基于计算机网络的应用模式下，以C/S（客户端/服务器）系统，建立风险分析、风险评价、风险监控、风险管理和预警的构架系统。能实现如下功能：（1）风险信息采集；（2）风险识别判断；（3）风险等级划分；（4）安全指令的；（5）风险预警图标打印；（6）管理对策措及实施情况反馈；（7）其它安全服务。基于以上系统建立了风险监控与安全管理预警系统平台，在提高管控水平、使得管控达到目视化管理的水平，能良好的生成图标，对各类风险进行实时的分析，对整个系统设备都具有更良好的整体化评价分析。同时使得风险控制与安全管理有机结合起来，使得网络系统更加贴近于实际应用。
4结语
通过对近年来化工企业实际的重大事故分析后发现化工企业安全情况不容忽视。对化工企业的风险和风险率分析，建立了相应的评价公式，更为直接量化的评价风险。基于C/S建立网络化的风险分析管控平台，应用于实践效果良好。
作者:王雄 单位:新疆圣雄氯碱有限公司
参考文献：
[1]张婧肄.国内化工企业安全评价方法的选择[J].化工管理,2016(19):147-148.
[2]焦文雅.化工企业安全事故原因分析及预防措施探讨[J/OL].科技展望,2015(27):72.
中图分类号：TU276.7文献标识码： A 文章编号：
引言
安全是企业发展的基础，安全生产是企业生存的必备条件。石油化工生产的原料和产品多为易燃、易爆、有毒及有腐蚀性，其生产特点多是高温、高压或深冷、真空，化工生产过程多是连续化、集中化、自动化、大型化，化工生产中安全事故主要源自于泄漏、燃烧、爆炸、毒害等，因此，石油化工行业已成为危险源高度集中的行业。一旦发生事故，危险性和危害性大，后果严重。所以，石油化工生产的管理人员、技术人员及操作人员均必须熟悉和掌握相关的安全知识和事故防范技术，并具备一定的安全事故处理技能。
表1近十年我国重要石油化工事故案例
安全评价技术方法是伴随着石化工业的事故而发展的。随着行业的发展，其风险的种类越来越多，风险的程度也越来越大；另一方面，由于科学技术水平的提高和社会的进步，人们的安全意识观念也日益增强。
石油化工企业安全评价的基础
在生产评价中，首先要预测一旦发生事故时会给人员生命、财产和自然环境造成多少损失，人们的生命安全造成多大的威胁，这也是在行业中人们最关心的问题。所以，这些事故一旦发生，也往往与一定的经济损失联系起来。
主要危险性分析
石油化工企业使用的最基本原料是原油和天然气，要经过许多的工序和复杂的加工单元并通过多次化学反应和物理处理过程来完成，它们之间还存在着很多中间产品和催化剂，这些产品大多具有易燃性、毒害性。这些物质大多储存于各种油罐或出现在反应装置中。而反应装置又具有工艺连续性、复杂性等特点，对操作的条件和生产工艺参数的要求都比较苛刻，往往需要在高温高压下或深冷负压的条件下进行操作，而这种操作极易损坏设备材料，爆炸的概率大幅增加，给安全生产也带来了很大的困难。这些危险物质在正常运行条件下是不会产生危险的，但是如果存在操作失误、自动控制系统参数发生偏差、自动化控制系统失效或者设备出现裂缝等现象时，会导致大量的危险物质泄漏，一旦遇到火源会导致严重的火灾及爆炸事故，其泄漏及残留的物质还会导致人员中毒、环境污染等后果，例如表1中所示。这些事故都给企业和社会造成了严重的后果和影响。
指标介绍及选取
在事故后果的研究中，根据风险及损失的类型评价指标分为以下几类：人员伤亡、经济损失、环境损失及多种风险损失后果综合方法，根据实际情况和评价目的选择其中一个或多个作为指标。
2.1人员伤亡指标
人员伤亡指标一般从两方面给予描述，一 是系统失效造成单个人员的风险，用个人风险来表示。二是系统失效给一定区域范围全体人员造成风险的大小，用社会风险来表示。
2.2经济损失指标
评估经济损失的大小一般使用货币单位将造成的损失转化为经济损失，包括直接经济损失和间接经济损失两部分。直接经济损失是指与事故直接联系、能用货币直接估价的损失；间接经济损失主要是指与事故间接相联系的，能用货币间接估价的损失，计算范围无明显界限，如事故导致的处理费用、罚款、时间损失等。
2.3环境损失指标
环境损失是指事故对生态环境造成的破坏，常采用事故发生的概率与环境损失后果的乘积作为评价指标。一般采用NORSOK（挪威石油工业技术法规）提出的评价方法----生态系统从破坏中恢复所需要时间的超越概率作为衡量环境的损失：
I-FT（x）=P(T＞X)=∫fT (x)dx
2.4多种风险损失后果的综合方法
为了综合评估系统失效后导致的人员伤亡、经济损失及环境损失情况，可利用一种表达方式或者一种框架体系来考虑多种类型的风险损失，即将三种损失表示成同一个函数C=f（L,M,E）的输入值，L,M,E分别为生命损失、经济损失和环境损失。
石油化工安全评价研究的内容及方法
1．石油化工安全评价的内容：石油化工生产的特点是易燃、易爆，所以在石油化工安全评价中，安全对策的基本思路也是防止、减少火灾的发生，提出控制和扑灭火灾的相应对策措施。具体评价重点内容包括：
首先对总图布置进行评价时，要考虑风向、地形标高、平面布局与安全防火的关系，明火与油气源的关系，重要设施的重点保护，同时还要考虑总体布局要满足应急救援的要求。
其次对生产工艺装置进行安全评价应包括对石油化工生产过程中危险源的识别、危险物料的识别、危险化学反应的识别和危险单元的识别；按生产单元对工艺生产装置的危险进行定性、定量评价，以确定单元的危险度和需要的安全防护措施；采用HAZOP或对设备RBI分析方法对整个工艺流程系统进行危险性分析。
2.石油化工安全评价的方法：石油化工生产的特点体现现代的工业化生产，自动化程度高，具有连续性，装置高度密集，所以选择合理、科学、有效的安全评价方法和安全评价软件是必不可少的工作之一。在石油化工安全评价中，可以根据不同的评价对象、不同生产装置的寿命期和不同的评价目的，选择安全评价方法。如对装置中单个设备的故障分析，采用故障类型及影响分析可以取得较好的效果；对于石油化工生产装置和工艺过程的安全分析，选择HAZOP分析方法较为合适，可以把流程分析得透彻。
三、石化企业安全评价的注意事项
1.高温重质油品事故几率较高。重油含腐蚀性物质多，在生产过程中容易导致设备、管道穿孔，造成物料泄漏，例如中石化目前炼制的高硫、高酸油。
2. 反应危险性参数必须考虑全面，不仅包括物的一面，还要包括人的一面。如操作人员素质不同，给安全性带来很大影响。社会、家庭又会影响人的心理，评价时不能忽略这点。
3.危险有害因素辨识应全面、客观的分析危险有害因素的种类、程度，产生的原因及出现危害的条件及其后果，为安全评价提供可靠的依据。
4.评价结果，应该用综合单一数字表达。由于评价时要考虑多方面因素，才能真正反映安全性的实际情况，但评价时又不能把因素逐个进行比较，只能进行综合性评价，所以必须用单一的数值表示综合危险性。
5.计算的方法力求简单，由于评价需反复计算，如太复杂则增大工作量，加大评价成本，完全满足评价的各项要求是比较困难的，这是因为每项要求均有不同程度的难点，但应尽力满足其要求。
作为风险评估的重要方法之一，HAZOP方法尤其适用于化学工业系统，使用该方法可以有效地识别系统高风险，并针对高风险提出合理的建议措施，从工艺角度保障系统的安全性。当前，石油化工生产装置的大型化及高度的自动化、连续化已成为当前石油化工生产发展的趋势，这也使得石油化工生产装置一旦发生事故，后果将极其严重，不仅会造成巨大的人员伤亡、财产损失和环境破坏，甚至会造成严重的国际影响。因此，需加强石油化工生产装置的工艺改进和安全管理，对生产装置进行风险评估。
一、HAZOP方法概述
（一）HAZOP方法的基本思想
HAZOP方法是基于这样一个基本概念，即各个专业、具有不同知识背景的人员所组成的分析组一起工作比他们独自一人单独工作更具有创造性与系统性，能识别更多的问题，其具体形式为头脑风暴。HAZOP方法的基本思想是：从生产系统中的工艺状态参数出发，运用启发性引导词来研究工艺状态参数的变动，从而进行危险辨识，并在此基础上分析危险可能导致的后果以及相应的控制措施。
（二）偏差
偏差是HAZOP方法分析时最重要的概念，它由引导词与工艺参数结合而成。工艺参数包括概念性参数和具体参数，主要有温度、时间、次数、长度、压力、浓度、黏度、距离、流量、液位、电压、厚度、速度、pH值、电流、体积、混合、反应、副反应、分离等。但为了提高效率，针对特定设备一般只分析其对危险和操作性有重要影响的偏差。
（三）HAZOP的适用范围
它通过系统分析新设计或已有生产装置的生产工艺流程和工艺功能，来评价设备、装置的个别部位因误操作或机械故障而引起的潜在危险，并评价其对整个装置的影响。HAZOP研究在项目规划阶段、装置的初步基础设计阶段、装置的详细设计阶段、装置试运行阶段、装置运行阶段、装置工艺变更改造过程、直至装置退役等各阶段展开。HAZOP尤其适用于化学工业系统的风险评估，既可以用于连续过程，也可用于间歇过程。
二、采用HAZOP方法对聚乙烯生产装置进行风险评估
（一）聚乙烯生产装置介绍
高密度聚乙烯（简称HDPE）生a装置A线是1974年由西德HOECHST公司引进，于1979年12月投产，设计生产能力为3.5万t/aHDPE树脂（粉末或颗粒），造粒机的生产能力为5t/h，设计运转时间为8000h/a，乙烯单程转化率可达98%以上。HD-PH生产装置B线是在原有西德HOECHST公司工艺技术的基础上，基本按原装置模式国内自行设计和施工的一条聚乙烯生产线，设计生产能力为3.5万t/aHDPE粉末，于2001年10月26日投产。
（二）聚乙烯装置生产工艺流程
HDPE生产装置以蒸汽裂解所产乙烯为主要原料，以丙烯为共聚单体，采用沸程在125～170℃的链烷烃作为溶剂，用载体化的齐格勒催化剂体系进行淤浆聚合，用氢气调节产品熔融指数，用丙烯调整产品密度。HDPE生产装置工艺流程是：由界区来的乙烯、丙烯、氢气经过滤按比例送到聚合反应器，聚合反应的产物为悬浮在稀释剂中的高密度聚乙烯粉末，此悬浮液经离心分离，母液一部分送往回收工段处理，大部分送往聚合反应器循环使用；离心机分离出的含有稀释剂的粉末送往水蒸汽蒸馏釜，然后经螺旋脱水器脱除游离水，送往流化床干燥；其湿含量合格后，再送至稳定岗，加入一定量的添加剂（颗粒牌号），在粉末料仓内进行均化；均化后的粉末送往造粒工段（粉末经混炼机、挤压机造粒后作为聚乙烯颗粒成品送至成品工段）或成品工段（粉末牌号）。
（三）聚乙烯生产装置的风险评估
根据HAZOP方法节点划分的基本原则，将该装置的两条生产线共划分为47个节点。鉴于HAZOP方法具有类比性，本文仅选取了聚合反应器的某个节点来说明了HAZOP方法在聚乙烯装置风险评估中的具体应用。目前最流行的针对危险分析而开发的专业软件PHA-Pro7是HAZOP方法运用过程中使用的软件。聚乙烯生产装置某节点（聚合反应器）的工艺流程是：乙烯、丙烯、氢气通过乙烯管线连续不断地进入聚合反应器，其量由相应的阀门控制；混合催化剂由泵串联输送到聚合反应器，其量由管道阀门控制；乙烯、丙烯、氢气在催化剂的催化作用和搅拌器的搅拌作用下在聚合反应器内发生聚合反应；聚合反应后的悬浮液由反应器顶部出料管送到后聚合反应器。在HAZOP方法分析时，选取了聚合反应器温度过高、温度过低、压力过高、压力过低，搅拌器X故障、杂质过多，高压氮气流量过高、流量过低，取样异常9个偏差。
三、结语
目前，化工行业安全评价一般是为企业工厂设计与选址、系统设计、工艺流程、事故预防及制定应急计划等提供参考。我国在化工安全评价方面发展起步较晚，但发展较为迅速，评价方法种类较多，通过采取科学的评价方法，旨在降低化工建设项目的危险性，确保项目能够顺利进行，保证相关人员的人身安全。
1化工建设项目中安全评价的重要性
1.1法律法规的强制性要求
在化工建设项目中安全评价起着重要作用，我国政府部门也一直高度重视安全评价工作，为了确保项目建设过程中的安全性，提高相关人员的安全生产意识，我国颁布了一系列关于安全评价的法律法规，如：1998年颁布了《建设项目（工程）劳动安全卫生评价管理办法》、2002年颁布了《中华人民共和国安全生产法》等。近年来，国家颁布的法律法规，确保了安全评价工作在化工项目施工过程中贯彻落实下去，同时加强了项目建设中的安全监督力度。
1.2为安全生产提供保障
在化工项目建设过程中，经常会有一些有毒物质或是易燃易爆物质，这就给相关工作人员的人身安全带来威胁，而且带来的危害是难以预估的，同时也会影响到社会的安定团结。在项目施工前进行安全评价可以有效的检查、识别和评价出项目中存在的外在或是潜在的不安全因素，并对存在的不安全因素及时采取防范措施，消除或降低安全隐患，防患于未然，同时根据项目的安全评价制定出应急预案，有利于降低由于事故造成的巨大损失，保障施工人员的生命安全，同时也能确保施工单位的经济效益。
2安全评价案例分析——以天津某企业生产不饱和聚酯树脂项目为例
2.1建设单位及建设项目概况
天津某企业是以生产不饱和聚酯树脂和减水剂为主的多种化工产品的综合型化工企业。通过将回收的废聚对苯二甲酸乙二醇酯(PEF)或对苯二甲酸(PTA)可生产不饱和聚酯树脂。不饱和聚酯树脂，是一种热固性树脂，当用玻璃纤维增强时可称为一种复合材料，俗称“玻璃钢”。合成的树脂有效的解决了环境污染问题和生产成本，同时在韧性、弹性以及强度上都有所增加。该建设项目为迁建项目，拟建设年产15万吨不饱和聚酯树脂生产装置，由生产区、罐区、仓库区、公用工程区、办公生活区组成。
2.2该项目中存在的安全问题
本研究采取预先分析危险性的方法进行安全评估。根据预调查分析，不合理的生产过程会造成工作环境污染，如在储罐区、仓库区装卸、化验工采样、车间装置的工艺过程产生的物料泄漏、逸散、排放等，生产设备尾气排气等有组织排放废气均有可能影响工作环境，严重时可引发严重的安全事故。
2.3应急救援预案
2.3.1现有应急救援预案
生产厂建有“火灾事故应急救援预案”，预案中包含基本情况介绍、危险目标的确定及分布、应急救援指挥机构的组成、职责、化学事故处理及紧急事故处理救援预案演练方案等。
2.3.2应急救援组织及指挥系统
为防止在项目建设过程中出现火灾等重大灾害，特组建由总经理、副总经理及主管车间、仓库、设备等部门领导组成的应急救援小组。一旦发生重大灾害应急救援领导小组统一指挥，负责公司应急救援工作的顺利进行。指挥机构主要负责预案的制定、修订，组建应急救援队伍，组织预案的实施和演练，检查督促做好重大事故的预防措施和应急救援的各项准备工作。一旦出现事故，可以确保及时疏散人员及控制有毒、有害物质扩散，及时灭火、保障受伤人员的医疗救护等工作。
2.3.3应急救援设施及通讯联络
为避免出现事故造成人员中毒、受伤，专门配备了防毒面具、防酸碱工作服、防护眼镜等应急个人防护用品、应急救援通讯工具及配备便携式有毒气体报警器等，并且由专人负责维护、保管和检验。事故发生会有专业队伍切断事故源扑灭初起火灾，并佩戴好防护面具，及时将中毒、受伤的人员送往医院。
2.4生产工艺流程优化
工艺流程，如上图。生产不饱和聚酯树脂主要分为两步：（1）将二元酸与二元醇聚成聚酯，根据不同型号树脂进行配料的配比计量，在反应釜内通惰性气体加以保护。液体原料乙二醇、丙二醇等通过密闭管道输送至反应釜，在反应釜上方工人将固体原料苯酐、顺酐投入投料口内，固体原料依靠重力作用进入釜中，阻聚剂氢醌和石蜡通过反应釜上的加料口人工投入釜中，混合均匀后进行缩聚反应。反应温度控制在190℃~200℃左右，反应时所需的热由导热油炉车间提供。当聚酯的酸值达到30~50时，停止加热，将冷却循环水系统提供的冷却水通过密闭管道输送至生产车间，使釜温降至160℃~170℃，准备进行稀释。（2）交联剂苯乙烯和缩聚产物聚酯树脂通过密闭管道输送至混合釜，作业工人通过混合釜上的加料孔将阻聚剂氢醌和石蜡投入釜中，进行共聚交联反应。一般情况下，稀释时的温度控制在60℃~70℃，稀释时间一般控制在30min，即可出料包装。包装过程中主要采用半自动包装生产线，工人进行巡检及辅助操作。在整个工艺流程中产生的废气主要是反应釜氮封气及生产过程中的无组织排放气，见下表。生产废水主要来自生产车间生产树脂缩聚反应工序，总水量约为8000吨/年，主要成分为含醇类及其他有机物。生产工艺废水处理流程：车间内缩聚反应工序出来的废水，先经过蒸馏，提取出醇类物质，使塔釜出来的废水达到三级排放标准后，再排入园区污水处理厂。
2.5安全评价实施效果
该建设项目根据安全评价要求拟选择先进成熟的工艺技术和设备，工艺布局合理，工艺设备的密闭化、自动化，减少工作人员与有毒气体的接触，并通过监测的方式，及时对作业场所空气中有害气体浓度进行监测，加强工作人员的健康监护和风险管理，为工作人员的人身安全提供保障，将工作场所存在的职业病危害浓度/强度降到国家规定的标准以下。此外，通过对工程项目的安全性分析、职业病危害因素分析、在生产过程中可能会发生化学灼伤、中毒等问题的分析，提出了相应的防护及应急措施，对工作人员的人身安全起着重要的作用，提高了企业生产活动的安全性。
3结论
随着化工行业的快速发展，安全评价工作也逐渐系统和完善，但是在实际施工过程中仍然存在很多棘手的问题有待解决，比如施工过程中一旦发生事故势必会造成危害、环境污染等问题，如何快速恢复事故造成的污染？如何在事故发生后快速疏散周围的群众？这些棘手且必须解决的难题都应该列入到化工项目的风险管理和安全评价的范围内，再结合实际情况和安全评价人员积累的工作经验，将安全评价的理论应用到实际项目中，降低项目的风险指数。笔者认为必须建立自己的安全评价体系，确保在化工项目施工过程中相关工作人员的人身安全，降低施工单位的经济损失，保护项目周围的生态环境，只有这样才能推动我国化工产业的健康持续发展。
作者:邢立伟 单位:天津渤海化工集团有限责任公司劳动卫生研究所
参考文献
[1]罗云,樊运晓,马晓春.风险分析与安全评价[M].北京:化学工业出版社,2004
中图分类号： B845 文献标识码： A 文章编号：
1 工程分析
对工程项目进行分析是做好化工项目环境影响评价的基础，且贯穿于环境评价的全过程。通过工程分析，不仅是工艺分析，还要对工艺过程中原辅材料的用量、用水量、能量消耗及污染物的排放进行定性、定量的描述，能够知晓项目在进行建设的过程中三废的种类、性质和危害，根据其产生和排放情况制定相应的治理措施。拟建工程中分析的物料平衡数据是环节影响评价书重点关键数据，可以说，工程分析的准确决定着整个化工项目环境影响评价的成败。
工程分析的内容。首先需要对不同的生产工艺进行对比分析，针对各自的优缺点，对项目工程的生产工艺进行分析。在进行分析时主要对项目概况，主题工程、公用工程、辅助工程情况进行介绍，工艺流程和污染环节展开分析，物料的平衡，纺织污染的措施及效果分析，生产工艺的先进性进行评述等。其中的重点是要划分化工生产并确定其工艺类型，对物料的变化进行分析，确定污染物，核定三废产生的状况。工程分析常用的方法有类比法、物料衡算法和资料复用。
1.1 物料平衡
物料平衡是进行工程分析的重点。一般采用“逆推法”进行物料的衡算。它从终端产物开始，逆流程推算。将原辅料的输入量、行业一般产耗比与计算结果进行类比核实。计算物料平衡的方法有：总量法和定额法。
1.2 水平衡
水平衡是“环评”导则中明确的任务，它能够反映出废水的排放量和浓度，同时体现了废水排放量与工程系统能否节约用水的程度。在化工项目的生产系统中，水平衡的要点是：明确物料带入的水分，特别反映出物料参加反应后生成的水分，以及水的重复利用和循环利用率，制作出水平衡表。
2 选址合理性分析
厂址选择是化工项目环评的关键。所选厂址必须考虑地区的自然环境和社会环境的特点，满足土地利用、工农业布局和环境功能区划的要求，以环境影响小、交通方便、经济、环境风险小为原则，并综合考虑居民分布情况、饮用水源分布等。
选址不合理，即使采用最先进的生产工艺，最严格的环保措施，也可能埋藏极大的环境隐患。因此，对承接的化工项目的环评工作，一定要本着实事求是的态度进行分析。若通过资料收集和现场调查，发现项目选址不合理，应及时提出，以便业主及时调整。一旦选址不合理，在选址阶段提出及时的变更(修改)意见往往是最经济的方法，也是经济有效的环保措施之一。在化工项目的选址分析中，应重点考虑以下问题；
（1）严禁在城市规划的生活居住区、文教区、水源保护区、风景旅游区、名胜古迹、疗养区、自然保护区建设；
（2）厂址选址必须符合城市发展规划、产业发展规划、产业布局和环境保护规划；
（3）若在园区内建设，应符合园区的发展规划和产业布局，且环保等相关配套设施齐全；
（4）符合总量控制要求和有足够的环境容量；
（5）厂址应接近原料产地；
（6）供排水条件好，有适宜的污水排放口和固废处置场所。污水排放口必须符合饮用水源保护区相关规定要求；
（7）人口密度低，场地布置卫生防护距离和风险防范距离能得到有效保证；
（8）应位于城市主导风下风向，城市的饮用水源下游。
3 环境风险评价
环境风险评价是指对建设项目建设和运行期间发生的可预测突发性事件或事故(一般不包括人为破坏及自然灾害)引起有毒有害、易燃易爆等物质泄漏，或突发事件产生的新的有毒有害物质所造成的对人身安全与环境的影响和损害进行评估，提出应急、防范与减缓措施。环境风险评价应关注以下几个问题；
（1）环境风险评价与安全评价的区别。环境风险评价不同于安全评价，环境风险评价范围的着眼点是区域环境，包括自然环境、社会环境、生态环境等，而安全评价着眼于设备安全性事故后暴露范围内的人员与财产损害，通常设备燃爆安全性事故的范围限于厂界内。
（2）环境保护目标排查。环境保护目标的排查是风险评价的重要基础。鉴于化工项目生产过程易发生突发性事故的特点，在风险评价中，应认真对环境保护目标进行排查，排查中应注意以下几方面：
①应明确各保护目标与危险源的关系；
②项目选址所涉及江河湖海，按环境风险涉及的范围排查，如饮用水源保护区、自然保护区、重要渔业水源、珍稀水生植物、珍稀水生动物栖息地等；
③项目选址所涉及的人口集中区和关注区，按风险评价范围进行排查，并可根据项目特点，适当扩大。
（3）最大可信事故。最大可信事故是指在所有预测的概率不为零的事故中，对环境(或健康)危害最严重的重大事故。必须对化工项目的技术特点熟悉，确定的事故必须是概率不为零的。
（4）风险识别。在风险评价中，部分环评报告中易出现缺项、漏项，如仅对项目的生产工艺过程的风险进行分析和评价，风险识别对象也仅限于厂区内的生产装置的现象。风险识别的对象应包括原辅材料、副产品、产品的运输，公辅设施(包括管道、贮存、装卸、码头、运输站场等)，工艺过程，使用过程。现大多数化工项目的建设均在化工园区建设，因此，在进行风险评价中，还应高度重视项目引发的次生或伴生的事故的影响，以及可能导致周边相邻企业发生的链式反应的风险事故分析。
（5）风险防范措施及应急预案。化工行业的项目建设必然伴随潜在的危害，如果安全措施水平高，则事故的概率必然会降低，但不会为零。一旦发生事故，需要采取工程应急措施，控制和减少事故危害。如合理设置安全防护距离，设置应急救援设施、救援通道、应急疏散及避难所。明确危化品贮存的安全防范措施，采用自动监测j报警、切断系统等工艺技术安全防范措施。可燃气体、有毒气体的自动监测报警系统，消防火灾报警系统，事故池和事故消防水池的建设，围堰的建设等。
如果一旦有毒有害物质泄漏至环境，可能危害环境，则需要实施社会救援。因此，在环评报告中应制定应急预案，预案的内容应按导则的要求设置。
4 污染控制与保护措施
污染控制与保护措施概述污染控制与保护措施的最佳途径是实现“三废”的资源化。其中固废的资源化是常见的利用形式。污染控制与保护措施论证中，一般对废气、废水的治理措施均较全面，但仍有一些问题容易忽略，应注意的问题有以下几点；
（1）危险废物。化工项目基本上均涉及危险废物的产生及排放。危险废物必须交由有相关处理资质的机构处置，且在环评报告中应附协议及该机构的资质证书。若企业自身处理，必须根据危险废物处置的相关法律法规和标准的规定，严格落实措施和要求。若项目的危废产生量较大，且企业自行处理，必须对焚烧、填埋等场地进行选址论证、敏感点排查和影响预测、明确防渗漏及其他措施。同时，环评报告中应明确阐述危险废物的临时贮存量、临时贮存设施的位置、措施和要求。
（2）一般工业固废。化工项目往往有大量的一般工业固废产生，如硫磺制酸工程产生的矿渣，一般可作为矿制酸的原料。而我国目前配套的一般工业固废渣场修建相对滞后。如果没有资源综合利用的条件或利用不完全的，项目必须设置永久性渣场。环评报告中应进行渣场的选址分析、敏感点排查和措施论证。
即使可实现资源综合利用的项目，报告中也应分析综合利用的可行性，提供协议，并提出一般工业固废的临时贮存设施的位置、措施和要求。
中图分类号：G449文献标识码： A
一、危险化工工艺风险等级评估指标体系的设计原则
指标体系的设计原则是根据石化企业危险化工工艺的客观状况、系统性能、动态特征、稳定状态、可控制程度等进行科学的导向，建立完善的指标体系结构。
对于评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，所以指标体系的设计要遵循以下几个方面的标准进行设计。
1.评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，层次分明，突出等级特点。
2.在设计危险化工工艺风险等级指标体系结构中，要突出等级的代表性，避免各等级之间的影响和连带。
3.指标体系等级划分运用科学的定性、定量方式，将等级评估过程转换为定量赋值计算过程，如遇到难以赋值和量化的指标可以采用定性描述的方法将其分类。
4.等级评估指标体系要建立在实际可行性与可操控的前提下，对于资料的分析与处理尽可能的选择可定量获取数据的方式。
二、危险化工工艺概述
1、化工工艺的危险性
化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求，并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化，而危险化工工艺就是指在化工生产过程中，可能导致中毒、火灾或爆炸等安全事故的工艺。石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料，通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。
2、化工艺危险源的具体分析
1）危险化学品。国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中，将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。可以说，这些化学品在石化生产中都有所涉及，其中一些还是重点石化工业的主要原料与产品。以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等，液化石油气作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料使用，但它同时也是一种易燃易爆气体，并具有很强的挥发性且极易受热膨胀，在大量被吸入人体后，还会导致窒息中毒等问题；氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域，生产中需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，但气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性，因此发生泄漏时，通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等，也各具可燃性、腐蚀性等危险，必须妥善管理，加强预防控制。
2）反应装置的危险性。化工生产设备的危险性主要来自其生产原料、产品、以及相关工艺条件，催化裂解、常减压蒸馏、延迟焦化以及汽油加氢等工艺中，设备的安装、运行，及维护都面临一定的安全风险。以催化裂化装置为例，该装置主要包括反应器和再生器、加热炉和辅助燃烧室、裂解余热锅炉、油气分离器、气分装置等。生产过程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生和产物分离3个主要工艺流程，以原油蒸馏所得的馏分油为原料，在热和催化剂的作用下发生裂化反应，以获得轻质油品和液化气等产品，其原料与副产品、产品均易于与空气形成爆炸性气体，在生产过程中产生的硫化氢有毒，且易泄漏，具有中毒危害。故整个装置具有易燃、易爆、有毒等危害特性。此外，工艺中的高温、高压等工艺条件和装置自身的缺陷等也构成了生产过程中的危险性因素。
三、重视风险评估方法的研究
1、危险源辨识
应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。
2、风险等级评估指标体系的合理性研究
1）通过建立危险性化工工艺风险等级评估指标体系可以根据化工工艺的工艺参数进行固有危险性划分，再根据安全生产中容易发生危险事故的管理措施进行危险评定，具有很好的可行性。
2）危险性化工工艺的固有危险性可以通过建立定量赋值计算方程，采用计算的方式进行评估，这样得到的结果更加科学与准确。生产过程中容易产生突发事故的风险定性的方式进行分类，综合化工工艺风险进行等级评估建立执行标准，将石化企业化工工艺的危险性降到最低。
3、科学进行风险识别与安全评估
化工工艺应用中，化学反应相关设施仪器安全性、应用材料的运输、属性、冷凝处理、过滤操作、干燥处置、反应混合等环节尤为重要。化工生产中连续的处理过程体现了良好的稳定性，优质的生产效能以及安全等级，因此该环节成为安全评估的首要因素。当然，不同化工工艺具有一定的差异性、显现出的特征有所不同。进行比对分析不难看出，间歇工艺体现了更为简单便利性，其操作处理手段具有良好的弹性。在设计阶段中，可应用精准度有效的数据资料，体现了良好的通用性。风险识别过程中，应关注化学反应呈现出的具体路线。一般来讲一类反应会呈现出若干工艺路线，因此我们应比选出应用路线可降低危险物质的总体用量、预防危险事故的模式，并尽量选择无毒害、危险影响低水平的材料。还应有效的掌控过程条件要求的苛刻性，令其限定在较低水平。例如，在应用催化剂对各类化学危险材料进行稀释处理，可有效的降低反应呈现的剧烈现象。还可积极采用新工艺科技手段，降低危险介质的总体藏量，并提升原材料整体应用效能，降低形成废料量。对于各类过程用料以及化学反应辅助剂，应尽可能的回收再利用，进而有效的抑制化学反应变化对生态环境形成的不良破坏与污染影响。
化工工艺设施在化学反应处理阶段中，还会呈现出偏离健康运转状况问题，进而导致超温超压的危机现象。为此，在风险识别与安全评估阶段中，应注重选择优质的压力管控装置，并做好各类排泄阀门、防爆安全板、通风连接管路、安全阀门的评估判断，做好关键环节的维护保养。同时应评估各类稳定装置，例如紧急操控设施、冷却系统有否会对化工生产工艺产生危险影响，具体的等级标准。就化工生产中危险性较大的操作，应采用全自动智能管控体系，也可引入程序控制系统。当产生爆炸以及安全火灾等危机事故，则可有效的预防安全隐患的不良蔓延与扩充。另外应全面考量管理维护的可靠性，各类设施管路均应配设必要的阀门装置，令其同检修部件可有效断开，确保操作员工自身安全性。另外还应考量进行安全救援系统设备的科学配设，例如布设洗眼区域以及安全淋雨系统设施等。
4、其他管理内容
其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。
结束语：针对化工工艺技术特征、生产危险性进行必要的风险识别与安全评估尤为重要。我们只有制定科学有效的应对策略，明确化工生产安全状况，掌握危险管控点，方能提升管理效益，营造安全可靠的化工生产与工艺应用环境，实现可持续的全面发展。
参考文献
一、化工安全评价发展概况
安全分析评价法最初是在美国航空航天工业上应用发展的，并迅速推广到化工行业领域。随着化工行业的快速发展，化工行业物品的易燃易爆、有毒有害物种类与数量的爆炸式生长，以及对由科学技术发展产生的新工艺新技术掌握不熟练，导致安全事故频发，在此背景下，安全评价得到了充足的应用与发展。
安全评价主要是基于一定的数学计算方法，通过建立化工工艺流程系统的数学模型，对系统中可能发生故障或者危险的部分进行调查分析，依据特定的损耗标准、伤害数值来确定系统的危险性，如果危险系数达到某一规定值，则需对系统进行必要的修复或者对某个故障零件进行维修更换，以此降低化工项目危险性，保障项目顺利进行以及相关工作人员的安全。
二、化工安全评价方案设计
常用的化工安全评价方法大致可以分为以化工项目常见故障分析为基础的故障类评价法和基于数学模型、理论分析的指数法两类。
故障类主要是采用概率论的方法，对项目及相关技术、部件故障发生情况进行统计分析，建立故障分析模型，如故障树（FAT）、故障类型影响分析（FMEA）模型等，以此为基础建立风险评估系数，最终形成化工安全评价系统指标。
指数法是指依据不同的项目细分单元，采用不同的评价项目，对每一个细分单元都做出相应的安全评价范围并建立风险度系数，最终再依据数学公式计算项目总体风险度。常用的指数法有道化法（DOW）、蒙德法（MOND）以及快速排序法。
三、化工安全评价方案分析
化工安全方案综合考虑了各种分析方法的优缺点，以便在实施过程中达到项目风险度最低，排除最大危险物，提高化工安全等级的目的。
1.化工项目方案分析与安全评价材料准备
在进行化工安全评价前，必须要对相关的资料进行研究，对项目采用的新工艺、新技术等工艺流程进行论证分析，对历史上曾经发生过的案例进行分析参考，吸取已经出现的经验教训。因为事故发生的随机性，以及发生伤害的重大性，必须对相关资料进行充足的分析及备份，建立相关的档案管理以及管理制度，确保在设计阶段不会发生重大的安全设计失误。
2.化工项目工艺流程基础单元细分
在充分论证相关工艺流程的基础上，对整体工艺进行单元细分，原则上单元细分不仅要能够包括项目安全风险发生的所有重要设备，而且能够主次分明，层次清晰，确保在重大安全事故发生时能够及时定位，快速查找并解决安全隐患。每个细分单元既彼此独立，又要相互联系，以主要工艺涵盖产品从原材料采购到成品加工生产销售的整个过程。
3.重大危险项目单元提炼
大部分的化工项目在进行单元细分之后会显得庞大复杂，有时一套大型设备就会被细分为上千个微分单元，因此，在进行安全评价时，有必要对微分单元进行提炼筛选。在筛选过程中，可采用快速评价的方法，对安全隐患或者风险度低的单元进行选择为性过滤，保留具有重大危险项目的单元，为后期安全评价作好准备。
4.化工安全评价方法对比及方案评价
不同的安全评价方法有着不同的适用领域，各种方法之间既相互联系，又各自不同。在爆炸、安全以及毒性等方面，道化法、蒙德法和快速排序法有着不同的选取标准，而且随着化工技术升级，化工产品多样化的趋势，这些安全评价方法都在不断的进行升级改进，每种方法都能够反应所评价的化工安全等级。
道化法是指火灾爆炸危险指数评价法，由美国道化学公司提出，该方法主要依据灾害发生时重要潜在危险物质能够释放的最大潜能，同时加入物质、工艺流程操作等在爆炸时的危险性系数，最终计算得出“火灾爆炸指数”。根据不同的细分单元火灾爆炸指数，建立不同的危险等级指标，并提出具有针对性的应对措施。因此，道化法主要的着重点在火灾爆炸的区域性影响范围以及计算相应损失方面。
蒙德法由英国帝国化学公司蒙德部提出，该部门人员在运用道化法进行项目设计潜在危险研究的基础上，对道化法进行修正补充，通过引进化工工艺流程中“毒性”的概念，增加了补偿系数，扩大了道化法的应用范围，加强了道化法的实用性，使得道化法在进行安全评价时更加贴合实际。另一方面，对进行安全评价改进后的化工装置、工艺设备进行二次评价，增强了化工工艺机器设备的安全性、可靠性。因此蒙德法主要是在火灾爆炸同时伴随毒性物质、气体的影响区域计算时比较全面。
快速排序法则通过对道化法的精简，提炼其主要的计算公式，旨在从繁复的细分单元中找出危险系数最大的单元，快速提炼危险等级较高的单元，适用于大型的多系统多单元的安全评价。
通过前期的分析研究，综合运用道化法、蒙德法以及快速排序法，对危险单元进行宏观的分析，标明各单元危险等级，以此为基础，建立重大危险单元的故障树分析模型，对危险等级较高的单元进行微观分析，确保化工项目的安全性。
5.最终安全评价方案的实施
针对前面的各个分析结果，在分析对比的基础上，对各个重要单元的危险指数进行综合排序，对由重大安全隐患的工艺装置进行更换改进，制定完备的预防及应急措施，有效防止故障或者危险的发生。
化工安全评价的发展趋势必然朝着更加实际有效的方向发展，而且随着计算机技术的发展，必然会出现更加先进的评价方法。目前，安全评价方法种类较多，不同企业使用的方法不同，未来必然会形成一套集成多种评价方法的新系统，而且评价的范围会不断的扩展，并延生到更广的领域，评价工作也会越来越规范标准，形成制度化、标准化评价工作是发展大趋势。
四、总结
化工安全评价的最终目标是保证化工项目的顺利进行，提高化工工艺流程、生产设备的安全性及可靠性，降低工艺工程中的危害，防止化工工程发生安全事故，影响周围区域工作生活。目前，国内化工安全评价起步较晚，在评价方法的广度以及深度等方面与国外还有着相当大的差距。要提高国内化工安全评价系统的整体水平，必须认真总结过往的安全评价经验，吸收国外先进的评价方法，结合国家先进科学技术与国内发展特色，建立自己的安全评价方法。文章通过对化工安全评价的思考与分析，为国内化工安全评价方法做出了一定贡献，在国内化工安全评价的发展方面具有一定的指导意义。
参考文献：
1 化工企业环境风险的综合评价与应急措施
1.1 化工企业突发环境事故的特点
由于化工企业的高风险性，导致突发性事故相对较多，事故造成的人员伤亡、财产损失以及环境污染也比较大，对于企业自身的这种特殊性，导致它具有事故发生后果严重、不确定性强、风险源多、影响复杂性、事故连锁性以及评价难定量等行业风险的特点，具体分析如下：1）事故发生后果严重。化工企业一旦发生火灾、爆炸及环境污染性事故，则它所产生的危害与影响是特别严重的，它在发生事故时不仅会造成事发现场的财产损失和人员伤亡，而且对当地的地下水、环境空气等都会造成一定程度的污染，这样导致的后果就是事故发生后，企业将会在很长一段时期去恢复与整治，这样造成的代价是相当高的；2）不确定性强。由于化工企业的化学物品很多都是危险物品，所以风险较多，在人为和自然等多种因素下，会导致企业事故的发生，所以很难确定它的事故风险；3）风险源多。由于化工企业存在很多低沸点、易燃易爆以及有害的物质和原材料，所以在储存、保护、使用以及运输的过程中会涉及到很多的风险环节；4）影响复杂。由于化工企业在环境中的转化、迁移、积累以及降解的过程中，很多风险性物质会对环境造成一定的影响，所以它的影响是相当复杂的；5）事故连锁性。由于化工企业自身存在很多的易燃易爆的化学物品和原材料，所以一个化学物品在低沸点或者是低闪点的状况下爆炸或者着火，那么其他附近的物质也会发生连锁反应，从而造成事故后果叠加；6）评价难定量。由于化工企业生产过程较为复杂，同时原材料种类繁多，所以风险源难以量化，进而在发生事故时很难准确预测后果和影响[1]。
1.2 化工企业环境风险评价
环境风险评价包括三种方法即定量、风险定性及半定量的综合评价方法，化工企业的环境风险评价方法主要有以下几种：一是预先危险性分析法。它的评价目标是危险因素分析与危险等级，其方法的特点是分析系统危害因素、触发条件、事故类型以及评定危险等级的特点，它的适用范围是系统设计施工、生产维修源分析评价，它的应用条件是分析评价人员熟悉系统，有丰富知识和实践经验，它的优点是简便易行，其缺点是受分析人员主管因素的影响较大；二是检查表法。它的评价目标是危险因素及危险等级，特点是按事先编制检查表逐项检查，按规定赋分标准评定安全等级，主要适用于系统设计施工、验收运行管理及事故调查方面，它的应用条件是有事先编制各类检查表、有赋分和评级标准，其主要优点是方法简便易于掌握，缺点是检查表编制复杂[2]。当然，化工企业环境风险评价方法不只以上两种，还有一些其他的评价方法。
1.3 化工企业针对突发环境事故的应急措施
针对化工企业环境风险所引发的突发性事故，采取的措施主要有四项，即划定风险识别的范围、筛选风险识别的方法、识别物质风险以及识别生产过程中化工企业环境风险潜在的危险性。其中划定风险识别的范围主要是包括识别物质风险、识别生产过程的风险、识别检修过程的风险、识别自然灾害所引起的风险等几个方面；筛选风险的识别方法主要是以《建设项目环境风险评价技术导则》为依据，以危险有害因素作为主要分析方法，结合分析预先危险性与检查表的方法等；对于识别物质风险，主要是采用安全检查法，并按照技术导则中的等级判定标准来判定化工企业的易燃易爆物质和有毒物质等；识别生产过程中潜在的危险性，主要是按照《易爆物质名称及临界量》以及《有毒物质名称及临界量》等规定，来确定化工企业内部原材料等物质潜在的危险性及危险源[3]。
2 化工企业环境风险综合评价的研究方法
2.1 建立评价指标体系
在借鉴国外对化工企业环境风险的综合评价指标的基础上，按照过程的完整性、要素的综合性、成果的可比性以及简明、实用性的原则建立指标体系，其中对于过程的完整性，把这种过程定义为指标体系即主要是企业在整个突发事故中，按照事故发生的时空规律对源项从封闭的环境中释放到外部环境中并与受体接触的整个过程；对于要素的综合性主要是通过把过程因子、源项因子与受体因子三个方面进行综合评价进而判定企业环境的风险；对于成果可比性主要是结合我国的实际情况与国内外的成果与国际相比；对于简明、实用性主要是在选择具体指标时，要考虑到可获得的数据。
2.2 建立评价模式
评价模式的建立主要包括以下两个方面，即确定指标权重与各指标模糊隶属度，并根据我国已有的14项二级指标风险水平的评价标准，筛选出在各项指标中的最差与最好值，并通过这种最大-最小值的方法来评价化工企业环境风险。
3 针对某一化工企业环境风险综合评价进行案例分析
3.1 调查企业的基本环境风险情况
由于化工企业涉及危险化学物质和危险化学工艺，针对这种风险源，以山东省某化工企业为例，它的原料中甲醇、甲醛占有相当大的比例，由于该化工企业原材料的危险性，在发生爆炸或者重大事故时会对环境造成污染。
3.2 应急保障能力与措施
在化工企业中，由于原材料在储存和运输过程中会产生一定的危险性，所以加强应急保障措施是十分重要的。由于山东某企业厂址选择在人口较为密集的地区，所以为了防止因爆炸等事故所造成的损失，应当强化防范措施，这样才不至于导致更大的灾害发生。例如，在突发性事故发生时要及时启动应急响应，对现场发生的情况作出正确的分析，并采取相应的措施加以解决，在救援中，应当组织人员进行有序撤离，并且安排医疗救护等。为防范突发性事故，日常应当加强教育和应急演练，配齐应急物质，提高突发事故应对能力。
二、控制目标
无因工死亡事故；
无重大泄漏、中毒事故；
无重大火灾或爆炸事故；
无重大特种设备事故；
无负主要责任的重大交通事故或公共安全事故；
无重伤事故；
一般事故造成的直接经济损失≤40元／百万元产值（现价）；
千人轻伤率控制在0.5‰（月均）以下。
三、工作要点
㈠ 通过技术进步促进安全生产，实施装置和过程的安全性配置改造，提高本质安全水平。
1、进一步完善工艺措施安全性以及极限操作的评估机制，从危险操作着手，抓好平稳操作，逐渐树立系统地平衡操作的观念，并系统地进行改进。
2、继续探索化学反应模式的系统改进，积极推进新催化剂的研发和应用，提高化学反应的安全性，优化工艺过程，减少生产过程中的危险因素，不断提高本质安全水平。
3、抓好苯胺、聚碳扩产等建设项目安全“三同时”工作，探索新工艺、新技术的应用，确保项目建设、运行安全。
4、继续深化以消灭危险源为目标，把循环经济和节能运行与安全运行相结合。通过工艺创新，尽可能消除或减少危险源，实现化工过程放热过程和用热过程集成联动，将化学反应热和工艺余热回收利用，完善全厂热交换网络，进一步优化热量的梯级利用。
5、设备管理部门对企业特种设备（锅炉、压力容器、压力管道、起重机械等）及其安全附件按期进行检验，并做好检验和试验记录，对检验为有缺陷的设备要及时停用或降级监护使用，并有计划地更换相应的设备或管线。
6、继续抓好危险化学品的管理。进一步完善重大危险源的监控措施，在重大危险源及关键要害部位，增设醒目的安全标识。加强厂区道路整治，确保危化品运输安全。
7、加强现场围堰的完善及规范管理，加强惰性气体保护装置的日常维护和管理。
㈡ 推进安全标准化工作，完善安全组织和管理体系，落实安全责任，强化安全管理，并保障有效实施。
1、进一步完善安全生产的目标责任制管理，完善风险奖励金制度。进一步细化安全目标考核办法（分解到经济责任制、风险奖励金、安康杯考核办法中），层层签订安全目标责任书，落实到每个岗位、每个人。
2、实施全过程风险管理。完善风险评价组织，加强作业活动的危险因素辨识和风险评价，切实落实各项风险控制措施，对重大风险要制定风险削减计划并予以落实（过程改进），确保作业活动的风险在可承受范围内。组织职业健康安全管理体系的评审，实现管理承诺，保持体系持续合规、有效运行。
3、认真开展安全标准化工作，对照《危险化学品从业单位安全标准化规范》完善企业各项安全管理制度、记录台帐。各单位要按照规范及《安全标准化工作整改方案》（重长风化[XX]104号文）要求，按时完成、改进各项工作，争取在一季度实现达标验收。
4、认真贯彻企业《危险化学品安全管理制度》，切实加强生产、经营、储存、使用、运输和处置废弃危险化学品等各个环节的安全管理工作。进一步完善危险化学品安全管理的长效机制。
